目前，喷射鼓泡塔是烟气脱硫除尘装置中研究、应用、发展比较快，技术相对较成熟的脱硫除尘装置。它改变了传统烟气脱硫装置中气液接触模式，以吸收液为连续相，烟气气流为分散相，从而使气液两相充分接触，也相应地延长了气体在吸收液中的反应停留时间，大大提高了脱硫除尘效率。日本千代田公司开发的CT-121工艺中典型的喷射鼓泡塔已经广泛应用于生产实践，并且脱硫效率能达到95%以上。单切向环栅喷射鼓泡进气脱硫装置在装置主要由塔下部的内筒、环形气体通道、气动搅拌器，中部的环形布气室、布气管以及塔上部的除雾器组成。

　　1一1进气口；2―环形气体通道；3―栅孔；4一2进气口；5―环形布气室；6―布气管；7 10―吸收液入口；11一环形吸收液通道；12―螺旋喷头组；13―塔底吸收液排出口；14一气动搅拌器；15―除雾器；16―横梁；17脱硫装置结构管。布气管底部均匀分布的相同尺寸的栅孔与内筒下部的开孔处于同一水平位置（如图中位置3所示）。

　　内筒和布气管悬空，底端均未封死。环形气体通道和环形布气室顶端均设置有螺旋喷头组。1和2进气口平行，分别切向连接在内筒壁和环形布气室壁上。

　　气动搅拌器的材质为不锈钢，由帆、浮筒和浆叶组成，置于环形气体通道内，经浮力计算，所设计的搅拌器浮筒能始终浮于液面上。除雾器的材质为塑料折叠板，折叠板呈垂直布置，板间间距为20mm. 12脱硫剂和烟气的配制），气流在通道内旋转过程中减速、稳流并与螺旋喷头组喷出的吸收液接触，完成第一次脱硫化学反应。烟气被降温，同时烟气中的尘粒被洗掉。气流在旋转下降的过程中受环形气体通道中的吸收液的阻滞作用使气、液两相均呈现脉动状态，吸收液被下压至栅孔处，烟气从栅孔进入内筒。气流被栅孔切割，成气泡状曲折上升。根据）的帆上，再由帆带动浮筒，浮筒带动浆叶，使搅拌器在塔内旋转起来，由中（b）可以看到搅拌器对沉于塔底的固体颗粒的搅拌作用。

　　搅拌器的旋转有两大作用：（a）使吸收液中固、液混合更加均匀、充分，搅拌器性能测试的），与环形布气室顶端的螺旋喷头组喷出的吸收液完成第一次脱硫化学反应，气流在下降过程中被稳流降压，将布气管中的吸收液下压至栅孔时，气流从栅孔进入内筒。从而加剧了吸收液的鼓动状态，使气、液接触更加充分，同时与吸收液完成第二次脱硫化学反应。两部分烟气完成稳流减压、冷却除尘、气液搅拌等过程后经除雾板排出塔外。

　　当塔径增大时，通过增加装置中布气管的数目（按正三角形布置）来维持塔内的布气均匀性。这就解决了单切向环栅式喷射鼓泡进气脱硫装置在塔径增大时塔中心产生的布气不均的缺陷。此外，总进气量相同的情况下，栅孔数目的增多，把气流切割成更细小的部分，从而增加了气体的比表面积，促进了气体与吸收液的传质作用，让吸收反应更加完全。

　　而且栅孔数目的增多，增加了装置的进气量，减小了阻力，有利于减小装置压降。

　　由可知，在塔空负荷运行情况下，模拟。

　　三种进气情况的脱硫装置运行图中（a）为单切向环栅式喷射鼓泡进气脱硫装置的进气方式时的运行状态，烟气经管道后由环形气体通道进入塔内，旋转气流作用于通道内吸收液的液面上，使气、液两相产生剧烈扰动和湍动，提高了鼓泡层高度，延长了烟气停留时间，是第三代吸收塔的研究发展方向之一，此种布气方式的反应状态明显优于上一种。但是该布气结构在大塔径（直径在4m左右）情况下，存在塔中心布气不均的问题。

　　式时的运行状态，烟气经装置内的环形布气室、布气和扰动不明显。

　　中（c）为两种进气方式结合时的运行状态，两个进气口同时进气时，既可以在鼓泡反应过程中两相达到很好气、液的扰动和湍动状态，又可以避免塔径增大时塔中心布气不均匀的缺陷。

　　2.4脱硫装置除尘效率烟气进入塔后，所含烟尘分以下几步被去除：（1）因为高速进入塔内的气流具有一定的惯性这一特点，塔内设置的螺旋喷头组（起喷淋作用）喷出的吸收液将惯性较大的部分烟尘拦截，从而使烟尘脱离气流，进入液相；（2）烟气单切向进入塔内后沿筒壁呈旋风运动，使烟尘具有了离心力，烟尘颗粒产生离心运动被甩向筒壁后被脱硫剂冲下沉入塔底；（3）脱硫剂在与烟气发生喷射鼓泡的过程，对尘粒有洗脱作用。该装置的除尘效率可以达到95%以上。

　　3结论本装置中气、液的剧烈脉动能增加溶液的扰动，加剧湍流。

　　新的布气系统，避免了单切向环栅式喷射鼓泡进气脱硫装置大塔径下布气不均匀的缺陷。

　　进气栅孔开孔率的增加，增大气流比表面积，促进气、液传质，提高了装置的脱硫效率。

　　气动搅拌器使装置中气、固、液混合更加均、充分。

　　装置的脱硫效率高，当脱硫剂pH值在5以上时，脱硫效率稳定在97%以上。

　　装置的除尘效率可达到95%以上。