构成，消除或减轻硫化物呈聚集分布的不良状态。

　　4改进措施与结果强化转炉脱氧合金化工艺控制。强化转炉终点氧含量控制和改进脱氧合金化工艺是降低钢水中氧夹杂物的根本，为此，强化了转炉终点C含量和温度控制，通过提高终点钢水C含量，降低终点钢水温度，提高终点一次拉碳出钢，避免拉后吹现象，同时改进脱氧合金化工艺，增加了终脱氧剂加入量，控制钢水中锰硅比，有效降低了钢水氧含量。

　　强化精炼过程吹氩与造渣控制。分析钢种中，Q345C铸坯中的全0含量达到了25X10-6以下的高纯净度的水平。但>10ym的夹杂物总量与BC相当，>50ym的大型夹杂物比BC还要高。因此，进一步优化了LF工序操作，通过合理控制过程吹氩与造渣，避免爆吹造成钢水裸露二次氧化，合理控制Ca-Fe线喂入操作，保证有效的软吹氩控制，使Q345C等精炼钢种大型氧化物夹杂有效去除。

　　强化精炼过程脱硫和钙处理操作。为进一步减少铸坯中的硫化物呈串状聚集，必须强化钢水中硫含量的控制，通过改进铁水预处理与LF操作，降低钢水中硫含量，减少硫化物，从而减少了串状硫化物夹杂物产生，提高了铸坯纯净度。

　　强化铸机全程保护浇注操作。在连浇过程中，大包刚开浇时造成了钢中、含量的大幅度增加，随着中包浇注进入稳定状态，含量逐渐下降，同时在两个钢种的浇注过程中，大包至中间包，中间包至结晶器都出现了明显的增N现象。为进一步控制铸机浇铸过程吸0和增N，强化了铸机保护浇铸控制，采取开浇时就采用氩封保护措施，浇铸过程保持较高的中间包液面，避免开浇钢流直接冲击渣面，保证大包一中包一结晶器全程保护浇铸和控制，保证大包、中包和结晶器液面保护渣覆盖，促进了钢水中夹杂物吸附。

　　采取上述一系列改进措施后，钢水中0、及夹杂物含量明显降低。取样分析表明，钢水中0含量平均降低20%以上，N含量平均降低10%左右，铸坯中夹杂物含量降低了30%，提高了铸坯实物质量。AnalysisofM大型高炉煤气干法布袋除尘技术中小高炉上干法布袋除尘器的成功使用，为大型高炉上采用干法布袋除尘器奠定了基础。同时，大型高炉设备完善，炉料条件比较好且稳定，冶炼操作过程平稳，煤气温度、压力、含湿量等波动较小，煤气含灰量也比小型高炉低，理论上比中小高炉更具备采用干法布袋除尘的条件。

　　但是，由于大型高炉煤气发生量多，势必要成倍增加箱体数量，而每个箱体上均有阀门、补偿器、一次仪表等，这使得整个干法除尘器的故障点大量增多，同时占地面积也大大增加。为解决大高炉干法除尘器箱体数量多、可靠性低的缺点，瑞帆企业在干法除尘工艺、设备、关键配套件、输灰系统等方面做了系统深入的研究。通过大量的论证，瑞帆企业对小型高炉干法除尘进行了大量的技术改进，并通过包钢6座高炉、宝钢2500m3、唐钢3200m3高炉干法除尘应用实践证明，在大高炉上采用干法除尘完全是可行的。

　　在大型高炉煤气干法布袋除尘技术中有这样几个关键技术：一是荒煤气高低温对策，采用高炉炉顶喷雾打水和荒煤气放散系统相结合的工艺方式。二是采用大直径箱体，减少占地面积，降低配套阀门、仪表电器等设备的一次投资及维护成本，以便维护。三是双向电磁脉冲喷吹技术。四是采用压力可调式正压气力输送装置，具有投资小、运行费用低、故障少、密封性好、输灰过程无二次污染等优点。五是除尘内部结构优化，在气流分布和安全方面做了大量工作。六是滤料选择合理，选用了耐高温、抗折性、抗拉性较好的P84复合针刺毡滤料。七是在选用的阀门内喷涂了耐磨的涂层，密封圈选用了耐高温、高强度的材料。八是补偿器的不锈钢材质选用耐氯、硫、耐酸腐蚀强的材质。九是系统采用了PLC或DCS自动控制，工艺控制更加可靠。

　　但是，在推动大型高炉煤气干式除尘的具体实施过程中，必须以科学态度认真对待。不同钢铁厂原料不同，冶炼强度不同；各地气候条件不同，产生的高炉煤气含灰含尘性质不同，对干式除尘工艺要求也不尽相同，不能生搬硬套，工艺设计人员必须按不同条件认真区别对待，针对性设计才能使工艺逐步完善。目前高炉煤气干式除尘技术尚存在一些薄弱环节，有待各方面技术人员去研究、逐步完善。（蒋奋强）