鄂钢转炉炼钢厂原设计能力为年产100万钢，经过不断改造，已具备年产250万钢的能力。产能的提高使得转炉烟气量相应增加，因此给转炉除尘浊循环水处理系统提出了新的要求。本文所介绍的内容是在不改变污水处理沉淀池的情况下，通过其它设施的技术改造，有效地保证了供水的水质和水量。

　　2原浊循环水系统运行状况21转炉除尘及浊循环水系统转炉炼钢厂现有4座35氧气顶吹转炉，一次烟气除尘采“OG‘法除尘，即文氏管全湿除尘法，除尘工艺流程为：转炉炼钢烟气通过烟道进入一次定径溢流文氏管（一文）在喉口部分以一定的流速和水速形成较大的相对速度，使进入的高温气体与水传热，同时被喉口高速气流雾化的水滴群与气流中尘粒进行撞击凝聚，成为尘水混合物，通过扩张段进入重力脱水器，使汽水分离。分离后的烟气通过管道进入二次可调文氏管（二文）经过二文的洗涤，由90度弯头脱水器脱水后，进入复式挡板脱水器，进一步脱水后的烟气进入煤气风机，通过三通阀放散和回收，转炉煤气含尘量降至100mg/m以下。

　　在该除尘工艺流程中，转炉除尘浊循环水回水主要为“一文”、“二文”除尘冷却水和过渡水套水封水，经背包脱水器、90度弯头脱水器、平旋脱水器等排出，即成为转炉除尘回水。回水呈黑灰色，悬浮物以FO为主，且悬浮物颗粒较大。

　　炼钢过程中投加的部分活性石灰粉尘随烟气进人回水中，使回水的硬度、碱度较高，fH>1Q22原浊循环水处理工艺4座转炉除尘回水由各自回水槽流入回水主槽，经回水主槽分别进入斜板沉淀池进行污泥处理，该污泥处理间共有75m斜板沉淀池13座。除尘回水经过加药沉淀处理，上部清水通过溢流堰、集水渠进人热水井，由热水泵组送到冷却塔进行冷却，冷却后自流进入冷水井，再经供水泵组加压送至转炉净化烟气。

　　在斜板沉淀池中沉淀下来的颗粒与水形成底流泥菜，在渣浆泵的作用下汇集至3m渣浆罐中；在压缩空气作用下，由渣浆罐的输泥管送至污泥造球间，再由泥浆泵供给箱式压滤机脱水处理，滤液汇集于滤液池，由泵组送回配水井。泥浆经箱式压滤机脱水后形成的泥球，由汽车外运并予以回收。

　　1沉淀池能力不足污水处理间的13座斜板旋流沉淀池是除尘浊循环水系统重要的处理设施。在这里，回水中的悬浮物沉降至池底，在渣浆罐中进行初步浓缩，由输泥管排出，泥水实现初步分离。

　　（U小于截流沉速U的颗粒沉速）即沉淀池表现积A―定时，流量Q增加，必定导致沉淀池去除率E下降，出水悬浮物含量高，出水水质恶劣。而表面负荷率Q/A（m/rf.h在数值上等于截流沉速U（m/h）流量的增加使截流沉速增大，在沉淀池有效水深一定时，缩短了沉淀时间，也证明了水量的增加必然给沉淀池出水水质带来不利影响。

　　由于污水处理能力的不足，导致循环供应的生产供水的水中悬浮物含量高（50~100mg，l有时高达150mg）直接造成一文、二文除尘喷嘴堵塞，喷嘴布水不均匀，烟气除尘效果差，厂房顶时常黄烟滚滚，厂房内粉尘严重超标。转炉厂虽在现有条件下，做过一些改造，其中有：根据除尘的设计要求、喉口的大小、对烟气量的处理能力和水流量喷射角度的要求，将“一文”的碗型除尘喷嘴改为螺旋型喷嘴，外螺旋喷嘴易清洗、不易堵塞；二文“的三外螺旋喷嘴理论喷射角无法覆盖整个喉口这一状况，在收缩段处改成安装四个外螺旋喷嘴的结构形式，在不增大除尘喷嘴水压的情况下，保证了除尘水雾封锁喉口的面积，提高了烟气洗涤效果；将D7型风机改型为D900型风机，增大风机叶轮直径，使烟气负压、流量增大等。但转炉除尘浊循环水水质差，除尘效果不理想的根本问题未解决。

　　氧气顶吹转炉烟气净化的污泥含铁量达60%左右，具有含铁量高，烧结性能好，易成块，含氧化钙可降低烧结过程中石灰需要量等优点，因此考虑回收。

　　由于处理水量的增加，沉淀池需频繁排泥，泥浆含水量提高，含泥量降到10%以下，原系统中排出的泥浆直接送至箱式压滤机中脱水，导致压滤机过滤时间延长。在钢产量迅速增加，污泥量大幅度提高的情况下，无法及时处理沉淀池排出泥浆，满足不了生产要求。

　　同时，由于除尘水中粗颗粒密度高、直径大，箱式压滤机中的滤布磨损快、使用寿命短，当滤布破损时，被处理的泥浆大量外溢，有时甚至在污泥造球间内形成高达1米的泥层，极大的污染了现场环境，增加了工人的劳动强度。

　　3供水能力不足1987年转炉厂投产时，除尘供水量为4m/h干线压力0. 7MPa随着4转炉的投产，供水量增至800rf/h~lrf/h干线压力O.MPa由于炼钢产量进一步提高及转炉除尘工艺的改造，原系统中供水泵组供水能力再一次显出不足，限于泵站环境条件制约，需要提高泵组的供水能力。满足除尘工艺水量/h用水点压力0 4除尘回水主槽回水量不足2转炉，除尘回水量为400m/h回水槽设计尺寸为500X500！随着34转炉的投产，供水量增至800m/h且3转炉除尘回水要通过12转炉处回水槽，于是在该处回水形成瓶颈，无法满足转炉除尘的配水要求。同时，单线回水槽在回水量增大的情况下，更容易结垢，且无法组织有效的停产清垢。

　　4改造方案及运行效果根据转炉烟气净化除尘工艺的要求，结合原除尘浊环水处理工艺状况，确定改造方案。

　　1废除箱式压滤机，改用砂水分离装置砂水分离设备的改造是提高污泥处理能力的重要措施。在不改造沉淀池的前提下，必须及时处理沉淀池输出的泥浆，促进细颗粒的沉淀。

　　安装砂水分离装置一台，停用箱式压滤机。通过改造，沉淀池底流泥浆被砂水分离器连续排出处理，粗颗粒沉淀下来形成泥砂被分离，细颗粒通过砂水被及时外运。泥砂实际产量达到每月120t使用汽车外运到原料厂作为配精矿的原料使用。分离出来的约含泥量15%的泥浆，通过渣浆泵以150班送烧结使用。

　　在原污水泵房的基础上，泵房延长向东延长6米，增加200冷水井一个，增加8―6型供水水泵2台，段00―150―315型热水泵1台，使转炉厂污水供水泵达到6台，热水泵达到3台，供水能力提高到1000/h新增冷水井与原泵房冷水井相通，提高了冷水井有效容积，有利于泵组稳定供水。实际生产中流量可至800/h供水干线压力在0.9MP，a满足除尘工艺各用水点要求。

　　3增加一段除尘主回水槽线路为解决1、2转炉处回水槽形成的瓶颈问题，根据转炉炼钢厂的回水槽的结构特点，在1、2转炉段增设尺寸规格为500父500的回水槽50米，由3转炉到2转炉回水槽处接入，到4i转炉回水槽处并入4转炉回水槽处槽高由500加到800m这样，该段回水槽形成了双线供水，满足转炉除尘加大配水量的工艺要求。同时，实现了可在不停炉的情况下，可封闭其中一段回水槽进行清垢。

　　通过本次改造后，经过一年的生产运行，除尘浊水供水量为800~1000/h供水干线压力为0.9MPa水中的悬浮物长期小于20~50mg/L转炉除尘一、二文喷嘴布水均匀，没有发现喷嘴堵塞的现象，烟气净化效果显著改善。

　　此次除尘浊环水处理系统的改造在35转炉湿法未燃法烟气净化除尘工艺上取得了成功，对相同除尘工艺的其它转炉的新建或改造除尘浊环水处理系统具有一定的借鉴意义。