哝信在电厂除尘系统中用PLC加上位机控制系统的脉冲清灰、除尘器卸灰、除灰仓卸灰、风机控制等，有针对性的对控制方面开展节能提效改造，可确保电除尘系统清灰除尘的效果。

　　1系统方案1.1控制方式本系统能够实现手动、半自动、全自动控制。

　　程序控制设置分步、成组或单独操作等功能，并设置必要的步骤、时间和状态指示以及联锁和闭锁。1.2系统硬件组成现场数据采集设备一各车间的现场智能仪表控制仪。

　　实现现场监控及远程浏览的多媒体计算机。

　　过现场仪表it信清灰控制方式分定压、定时两种方式：①定压控制：定压控制信号来自除尘器差压传感器，除尘器运行差压值设显示，设定差压动作值为下限（可调）、上限1600Pa（可调），并提供信号至PLC，当收到差压上限信号时，PLC发出清灰指令，第1室气缸提升阀动作关闭，延时5s后，该室第1个脉冲阀打开乃=0.2s（此时间无须进入PLC程序调节），间隔T2=20s（此时间无须进入PLC程序调节）后第2个脉冲阀打开T依次循环至该室最后1个脉冲阀打开T0，间隔60s（可调）后该室气缸提升阀动作打开，同时第2室气缸提升阀动作关闭，延续第1室动作要求；第2室动作完成后接续第3室动作依次至最后1个室动作完成，再返回第1室，循环动作。

　　定压控制清灰过程中如收到差压下限信号时，清灰程序仍执行至最后1个室动作完成自动停止，等候下次差压上限信号再重复以上动作要求。

　　②定时控制：定时控制间隔时间T3根据除尘器实际使用经验设定，以T3替代差压动作上限信号（无下限信号参与），PLC发出动作指令，按定压控制各室清灰过程进行除尘器清灰。

　　定压、定时控制遵循定压优先的原则，并设手动参与开关控制。

　　气缸提升阀动作及关到位、电磁脉冲阀动作均设屏面显示。

　　1.4除尘器卸灰控制集中控制分定料、定时两种方式；定料控制：除尘器进、出气口两端灰斗均设置高、低料位计，当灰斗积灰达到高料位时，PLC发出指令，斗式提升机启动，延时5s后集合刮板输送机启动，再延时5s后第1条切出刮板输送机启动，再延时5s后本切出刮板输送机对应的第1个室的灰斗卸灰阀启动运转，开始给料输卸灰，当收到该室的低料位信号后停止（运行时间设为T4，无须进入PLC程序调节），定时间隔停止，直至本切出刮板输送机对应的最后1个室的灰斗卸灰阀运转停止，最后本切出刮板输送机停止运转；同时第2条切出刮板输送机启动，对应的各个灰斗卸灰阀依次运转（与第1条切出刮板输送机相同），第2条切出刮板输送机停止后，延时2mm集合刮板输送机停止运转，最后斗式提升机停止运转，完成次输卸灰过程。

　　各灰斗卸灰阀运转期间，对应的灰斗振动电机每工作10s后间隔1min再工作。

　　定时控制：根据除尘器运行收灰情况，设定一定间隔时间T5（运行调试确定，约4h，此时间无须进入PLC程序调节），以T5替代料位信号，PLC发出动作指令，按定料控制输卸灰过程进行除尘器输卸灰。

　　以上两种控制方停机程序与开机相反，即先开的后停。

　　过程中灰斗卸灰阀、刮板输送机、斗式提升机发生故障时，故障设备及开机运行程序中的前置设备全部停止运转，后置设备正常运行（即PLC跳转），故障设备反馈至控制室集中显示声光报警。

　　1.5储灰仓卸灰控制卸灰过程如下：开启加湿搅拌机，延时60s后灰仓卸灰阀启动，开始给料加湿，停机动作相反。

　　卸灰过程可手动控制灰仓振动器电机参与工作，振动器电机每工作10s后间隔1min再工作。

　　储灰仓设高、低料位计各1只，当积灰达到高料位时，集中/就地均声光报警，同时停止除尘器输卸灰动作（积灰低于高料位时自动解除）；当积灰低于低料位时，显示报警。

　　1.6硬件设计根据控制要求选用PLC的型号，本系统经分析选用台达左侧高速扩展型主机DVP-SV.为了符合控制要求（相邻振打电机不能同时运行），也为了安全起见，外部接线采用了硬件互锁。当发生紧急情况时，为了设备及人员的安全，设置了紧急停车按钮。

　　其兼容机（工业现场采用工控机），硬盘160G以上，内并行口：用于插入系统加密锁；1.7软件设计本系统软件分为实时监控软件组态王6.53通用版及台达PLC编程软件WPLSoft 2.12，运行在WindowXP环境下。

　　上位机与PLC通过数据交换，实现对整个现场控制系统的控制。操作人员通过上位机向PLC发出相应的控制指令后，由PLC对现场进行直接控制，这种方案有效的降低了风险，即便上位机出现故障（如死机、掉电等），也不会影响系统的正常运行。

　　2结束语该电除尘系统自投运以来，有效地解决了生产中的很多问题，系统真正实现全自动的运行，减少了生产过程中的突发故障，缩短生产准备时间和抢修时间，大大降低了工人的劳动强度，为电厂除尘系统创造了可观的经济效益和社会效益，达到了节能、降耗的目的。