1.设备故障率高：螺旋输送机螺旋体联接松脱，使几个相互连接螺旋轴间的同心度在大量高温灰的作用下，负荷增大，同心度偏差越来越大，轴承因灰尘进入而磨损严重，造成移位、卡死，漏灰事故频发。斗式提升机经常出现卡阻、断链、料斗严重磨损的现象。每天均需两次2～4h的停机或停窑维修，维修量大，易损件更换频繁，消耗了大量的备品备件。

　　因回转窑生产线自动化程度高，生产系统联锁控制，一旦出现故障立即报警停窑、放散，从而引起窑温度控制困难、窑壁结圈、还原反应性差、产品产量、质量下降，能源介质损耗大等问题，严重阻碍了正常生产。

　　2.输灰线密封性能差：由于原设计螺旋输送机输灰线采用∪型槽式，上用铁盖板靠螺栓紧固密封，且露天安装，输灰线路长而故障频发，密封性极差，在维护和检修过程中高温除尘灰的泄漏，不仅造成二次扬尘污染，更为严重的是危及操检人员的人身安全和引起火灾事故的发生。

　　由于上述原因给企业造成巨大的直接和间接经济损失和能源介质的极大浪费，引发的安全、环保问题也比较严重。实践证明这种由螺旋式输送机和斗式提升机组成的输灰系统不适合用于本厂高温除尘灰的输送。2000年首次试验采用悬浮式空气输灰方式，因除尘灰温度高（160℃），碳高，当送入空气进行输灰时，由于有氧的助燃作用，极易发生火灾而失败。2001年二次改造试验采用管式链条刮板机输灰方式。由于对除尘灰的特性认识不足，在1＃、2＃水平管式链条刮板机输灰系统改造成功后，解决不了3＃、4＃斜拉提升管式链条刮板机因除尘灰温度过高链条刮板变形，造成输灰不均，除尘灰在管内与链条刮板形成拴柱被拉断等问题而中断。经攻关组与厂家进行大量调查研究，反复试验，不断地摸索，最后优化确定了改造方案，重新组成输灰系统工艺：采用全封闭四条管式链条刮板机和四套国内新型粉剂气力输送机分别取代原两条窑的1＃、2＃螺旋输送机和斗式提升机，将3＃、4＃螺旋输送机拆除改为一条气力（氮气）输灰管线，两条窑的除尘灰均经同一管道送入（原1＃线）大灰仓。为控制产生新的污染源，消除二次环境污染事故和安全隐患，采用整套系统全封闭，“灰不落地”由汽车直接外运，保证了输送灰各环节无泄漏。见改造后输灰系统示意图。

　　针对在改造后自动控制程序方面存在不足，在2003年9月又进行了局部改进。

　　1.在生产实践中认识到，输灰压力开关动作不可靠，精度低、损坏率高、观察不直观，改进为压力变送器，通过二次数字显示表转换成开关量，改变了现场的观察和调整。

　　2.圆顶阀橡胶密封圈一是质量不过关，二是原设计程序存在不足，主要表现在圆顶阀橡胶密封圈内压力没有完全卸压圆顶阀已打开，带压动作造成密封圈损坏的较快。

　　通过对原程序进行修改，新增泄压下线，保证了密封圈必须在压力泄完后才开启。相应更换了密封圈材质，延长了其使用寿命，使系统更为完善，达到较理想的效果。

　　3.工作原理除尘器内除尘灰进入输灰系统经1＃、2＃管式链条刮板机送入计量漏斗，当料位达到设定量时料位计通知进料阀开启，物料进入发生器达到设定量后进料阀关闭，此时圆顶阀密封圈充气密封，系统确认密封压力达标时，发送气（氮气）向发送器充压并将物料压进管道送入大灰仓。系统检测管道压力达到设定值时，全系统恢复至初始状态等待下一个循环。

　　4.系统特点管式链条刮板机和气力输送机故障率低，磨损轻，稳定运行周期长，备品备件耗量小，检修、维护费用低，2.4.2PLC系统耗能低，自动化程度高，工作原理简单，易掌握、操作。

　　全封闭系统：气力密封采用耐高温、抗磨损橡胶，材质耐磨性好，使用寿命长，无冒灰、漏灰，安全、环保。

　　气力输送机为固相输送方式，气固比为1：30，效率高，输送压力低（0.2Mpa左右），无需采用耐磨管道，投资成本低。

　　改造效果产能比现在还原铁厂生产运行稳定，作业率由原来的78％左右提高到现在的98％以上，产品的产量和质量逐年提高，2005年产量比2001年产量增加200％，节能降耗效果非常显着，水、电等能耗逐年下降，产能得到了有效发挥（见改造前后产能对比表1）。控制系统耗电由原来的38.5kw/h，下降到现在的9.5kw/h，吨铁单耗水量、电量等达到了国外同行业水平。实现了经济效益大幅增长，节能改造使企业开始步入良性循环。

　　效益比改造前因故障停机造成计划外检修所损耗的备品备件和检修、运行等费用，每年约30多万元，按单窑统计造成的直接经济损失约100多万元（间接经济损失更是不可估量）。

　　改造后系统故障率非常低，正常运行时无需管理，只需按计划定修时进行检修或维护。因部件少，拆装方便，缩短了检修时间，节约了大量的备品备件、原材料和检修费用。并且充分利用本公司制氧副产品―氮气为动力源，年耗氮气量约为102万m 3，折合费用约20.40万元，按单窑统计，系统的检修、维护和运行成本加上气源费用每年不超过30万元。直接经济效益每年约为70多万元。

　　环境保护改造后的输灰系统密封性极好。

　　大大地改善了作业环境和厂区周围环境，有效的控制了二次扬尘，该岗位粉尘达标（＜10mg／m 3）。自投入运行后，现场没有发生过一起漏灰、积灰环境污染事故和周围居民环境上访事件。消除了安全事故隐患，取得了经济效益、节能效益和环境与社会效益相互协调发展的效果，为实现企业可持续发展打下了坚实的基础。

　　5.结束语经过二年多生产实践证明，天津钢管公司还原铁厂大除尘输灰系统节能改造是比较完善和成功的，系统运行稳定，产量稳步上升，能耗逐年下降，达到了预期改造效果，但在科学管理和合理用能上还存在差距，节能降耗的潜力仍很大，我们要在现有的基础上以节能降耗为着眼点，继续走技术革新、挖潜节能、低耗高效的路子，积极地开拓新的资源节约途径，使新技术、新工艺在企业技术改造中得以充分应用，在节约资源和环境保护方面发挥巨大作用。

　　同时，大除尘输灰系统节能改造的成功，也为具有相近工艺条件的企业在（高温、常温）粉尘灰、粉剂或固体物料输送方式上提供了一个比较成熟的工艺技术，具有较好的参考价值。

 浙江除尘设备