电除尘EPIC-控制器节能分析王言到节能降耗的目的。

　　淮沪煤电公司田集发电厂（2X600MW）机组采用电除尘器进行除尘，电除尘器配套电除尘器为浙江菲达环保股份有限公司生产的设备，静电除尘器本体部分采用浙江菲达机电集团有限公司的双列双室四电场结构。设计漏风率<2%，除尘保证效率大于99.75%.电控部分使用大连电子研究所的阿尔斯通EPIC-控制器，高压整流变也是该所生产，采用高位布置，油浸自冷，额定二次电流2000mA，二次电压72kV，每台整流变压器额定容量206kVA.低压柜采用PLC控制，阴、阳极振打采用侧部机械锤振打。

　　二、电除尘调整前环保测试及调整的必要性安新力电业科技咨询有限责任公司于2010年5月20日对淮沪煤电有限公司田集发电厂2号机组大修后电除尘器性能进行了测试。经测试，田集电厂1号机组A列除尘器除尘效率为99.63%，未达到99.75%的保证效率；漏风率为1.74%，达到<2%的设计值。B列除尘器除尘效率为99.55%，未达到99.75%的保证效率；漏风率为1.85%，达到了<2%的设计值。

　　三、电除尘控制原理及控制方式EPIC-是用于调整和控制输人到静电除尘器的电源功率的基于微处理器的控制器。在烟气温度、烟气成分、气流发生很大变化时，EPIC-能够将火花率调整到一个比较合适的水平。它调整整流器使得输人除尘器的电压和电流可以根据放电火花变化而变化。而且具备降压振打和充电比设定调整及根据电除尘出口浊度仪（SICK公司FW300）显示进行除尘模式调整等一系列较为先进的控制方式及功能。

　　通过观察及分析我厂1和2机组电除尘降压振打，发现同一时间段一台电除尘有两个室的四个电场同时降压振打，在这一时间段相当于该台电除尘只有两个室的四个电场在收尘（即一台机组有8个电场进行降压振打，具体如下所示：一室2、4电场，二室的1、3电场，三室的1、3电场和四室的2、4电场同时在降压振打，其它8个电场收尘）。在该时间段进人电除尘的飞灰是不变的，此时电除尘的收尘电场数突减至50%，那么收尘效率必然会降低。所以我们针对这一现象，重新对降压振打的时间重新排列，错开降压振打时间，使得一台炉16个电场起始时间都相互错开，四个电场连续振打均为1分10秒，一电场振打重复时间为10分钟，二三电场振打重复时间为20分钟，四电场振打重复时间为40分钟，以满足在同一时间段一台机组16个电场只有一或二个电场进行降压振打，从而保证了除尘效率。这也为电除尘进行节能方面的调整提供了可行性。

　　电除尘的运行过程是个动态过程，不同的工况应有不同烟气出口电除尘流程示意图的最佳运行参数和不同的运行方式。中高比电阻粉尘容易出现反电晕，造成除尘效率下降。合理的充电比可以抑制反电晕，这主要是因为反电晕的形成需有一定的时间，这可由电除尘伏安特性和波形分析得出：灰尘层可用由电阻R和电容C组成的电路来等效。从t=0开始，当恒定的电晕电流I=I.流过灰尘层时，灰尘的瞬时电压可以由下式表示：Vd=RI.（1-e-t/t），其中t0为时间常数（t0=CR）t0=8.85sspd10-14（s），其中为灰尘层的介电常数，pd为灰尘层的比电阻。调整充电比的原理是，先于反电晕产生时刻控制电除尘器的供电，当Vd降到初始值时，再次供电。占空比7c=T/（T1+T2），其中乃为导通时间，T2为关断时间。因此，通过在给定时间间隔内给电除尘器反复施加电压和降压可以抑制反电晕的产生，即对电除尘器施加合适的充电比可以较好地抑制反电晕。

　　在减小能耗方面，能耗近似与充电占空比（充电占空比是高电平所占周期时间与整个周期时间的比值成正比，所以在高比电阻产生反电晕时，合理的充电比可达到最佳的效果。

　　我们在调整电除尘各电场充电比时依据观察SPM（火化率）的变化，调整一电场火化率小于30次/秒，二电场火化率小于20次/秒，三电场火化率小于10次/秒，四电场火化率尽量为0次/秒（如果火花频率增加到一定程度，由于火花放电引起失荷时间增加和粉尘二次飞扬的影响，将使除尘效率降低）。在观察火化率的同时还要观察比较二次峰值的大小，一般采用充电比模式在保证二次峰值最高和SPM（火化率）最小的情况下就会达到最佳收尘和节能效果。经过多次试验优化调整，最后各电场充电比参数如下：一电场充电比1：5；二电场充电比1：13；三电场充电比1：15；四电场充电比1：19.这时原单台电除尘在厂家设计运行节能模式的情况下消耗功率211kW减少到76kW，甚至更小到61kW，而电除尘的出口灰尘浓度也明显降低。在原设计电除尘节能模式运行时，单台电除尘高压部分的能耗一般在是190210kW波动，而现在经过多次调整后，单台电除尘的能耗一般在70kW上下波动，这说明经过近期一系列的调整，在保证除尘效率的前提下，达到了大幅度节能的效果。

　　田集发电厂电除尘经过优化调整，节能显著，平均每台机组功率降低300kW，除灰专业占厂用电率由原来的0.17%左右立即下降至0.08%左右。调整前后数据如、所示。

　　2010年7月14日调拚麻2炉电除尘出口粉尘浓度在谨对设机负弈在此线为85mg/m3 7月24日振打和充电比调拚后2炉电除尘出口粉尘浓度电除尘优化调整前电除尘出口粉尘浓度较大，由可知2010年7月14日12：00-24：00时间段（负荷590MW490MW），电除尘出口粉尘浓度在200-270mg/m3之间波动。通过电除尘振打和充电比的优化调整，出口粉尘显著降低，除尘效率提高。由可以看电除尘出口粉尘浓度降到85150mg/m3，并且高负荷段电除尘出口粉尘浓度稳定，波动较小。电除尘出口飞灰明显降低，而且二次飞扬现象明显减少，由可以看出（前半部分是调整后运行浊度值，后半部分又修改为厂家设计节能模式运行，当时机组负荷为经过近两个月左右的摸索调整后，我们又委托安新力电业科技咨询有限责任公司于2010年9月28日对淮沪煤电有限公司田集发电厂2电除尘器性能进行了测试。测试结果田集电厂2号机组A、B列除尘器除尘效率分别为99.85%和99.88%，均达到99.75%的保证效率。田集发电门号机组电除尘优化调整后，然后根据2机组调整经验又对1机组进行同样调整，调整后效果与2机组一样，节能效果较为明显。用电量比较：参数修改前一台炉两台电除尘用电量在400kW/h，参数修改后电除尘的用电量在140kW/h.安省新力电业科技咨询有限责任公司于2010年9月28日对田集发电厂机组电除尘器修前性能及排放烟气进行了测试。

　　测试结论如下：在机组正常运行条件下测试，淮沪煤电有限公司田集发电厂机组A列除尘器除尘效率为99.85%；漏风率为1.88%，根据除尘器设计值，除尘效率与漏风率均达到设计值。在机组正常运行条件下测试，淮沪煤电有限公司田集发电厂机组B列除尘器除尘效率为99.88%；漏风率为1.45 %，根据除尘器设计值，除尘效率与漏风率均达到设计值。

　　烟气中粉尘浓度的高低对于大气污染和脱硫系统影响是很大的，在保证除尘效率的前提下，根据2机组调试结果，1机组也参照2机组进行调整，从各运行参数可以看出效果比较明显，我们通过对电除尘整流变充电比的调整可以发现节能效果是非常明显的，可节约电能40%以上。每台炉按能耗降低300kW/h，每年300天发电，每度电0.4元计算，两台炉每年至少为企业创造效益172.80万元。