气力输送装置广泛地应用在现代中密度纤维板生产企业，它为实现散碎装物料的工艺输送和控制生产过程中的生产性粉尘发挥着不可替代的重要作用。然而，由于各企业的加工技术、装备，生产、管理水平的不同，造成气力输送装置的电能消耗也存在着较大的差异，一些装置的能耗严重浪费，增加了生产成本，降低了产品的市场竞争能力，以致成为企业效益和生存的制约因素。我国气力输送装置动力消耗现状，分析其能耗高的原因及存在的问题以及节能潜力，提出了应采取的措施。
       能耗现状与节能潜力据文献报道，宁波除尘器我国单位产值的综合能耗是世界平均水平的4。8倍。就我国的人造板产品而言，其能耗同样也高于世界同行业的平均水平值圈。在保证产品质量的前提下，通过节能降耗、降低成本来提高产品竟争力这一有效措施，已得到企业的重视。就中密度纤维板的单位产品综合能耗而言，世界同行业发达国家为156kg标煤南尹。目前，我国一些生产与设备管理较好和重视技术进步及改造的企业，其单位产品能耗为163一18已接近国际同行的先进水平。但是，绝大部分的中纤板制造企业其综合能耗超过227掩标煤角尹这一基本水平。可见我国中密度纤维板产品能耗指标各企业之间差距较大。产品的单位综合能耗是指生产单位产品所消耗的各种燃料、电能的总和。在生产实际中，能耗主要取决于两方面：一是生产线的规模、整体的工艺、技术与装备水平等，这些因素先天决定了生产线运转时能量消耗的总水平；二是实际生产过程的决定能耗的生产状态，这主要包括生产线运转故障率及连续生产情况、国内一些企业已十分重视节能降耗，从生产过程进行挖潜。根据企业自身耗能薄弱环节，采取了相关的措施，如对生产线或局部工段进行技术改造、提高产热和用热设备的热效率、余热利用等。
        产品的单位综合能耗是生产规模、工艺、装备、综合管理水平最终的反映和体现。因而，中密度纤维板的节能降耗应全面地、系统地从技术、装备、管理等方面进行研究和总结，在根本上找到节能效果显著的综合措施。据估算，在中密度纤维板的成本构成中，电能消耗约占巧与胶粘剂、原材料、燃料一起形成四大主要成本构成。在电能消耗中，气力输送与除尘系统又占有相当高的比重。如表1所示为我国各类中密度纤维板生产线气力输送及除尘系统的主要能耗指标的初步统计。表中数据表明：气力输送系统风机的装机容量约占生产主车间的总装机容量的19。1%一26。9%。这意味着在总成本中约占3。8%一5。3%是消耗在气力输送和除尘系统的电能。由此可见，如能降低气力系统的电能消耗，则对中纤维生产成本的降低具有其显著性。
        我国中密度纤维板生产线主要电能消耗指标常的运行，也影响到整个生产线以及产品的综合能耗。一些系统常因管道堵塞、排料不畅、分离效率低等故障造成生产停滞，而导致生产线设备空运转。以年产3万耐和5万耐中密度纤维板生产线为例，生产线设备的装机容量分别约为2730一2865kw和4500kw，而气力输送和除尘风机分别占54OkW和86OkW的装机容量。若平均降低装机容量5%，粗略地估算，整条生产线全年约可节电17一27万kwh。鉴于目前我国气力输送装置在中密度纤维板生产线的能耗现状和存在的问题，有必要从气力输送装置的设计和使用这两个环节，挖掘节能潜力，采取有效的节能措施。在生产实际中，气力输送系统的性能表现也并不十分理想。主要表现在系统工作的可靠性和运行的经济性两个方面。一方面气力系统自身消耗一定的电能；另一方面，与其他工艺设备一样，气力系统能否正2存在问题及节能措施造成气力输送能耗高的主要原因是：缺乏对气力输送系统科学的认识，忽视了系统设计的重要性由于单线规模、工艺及场地条件的不同，生产线布置也随之而异，因此，生产线中的气力输送与除尘装置是作为非标设备，随之配套。这类非标设备通常是由生产线制造商推荐、用户自行选择，而由第三方根据工艺、生产和环境等要求，设计、制造和安装。
        中密度纤维板生产中所输送的物料及粉尘的特征不同于其他行业，使得这类系统具有较强的技术性和专业性。设计或规划者必须熟悉中密度纤维板生产，同时必须掌握气力输送与除尘的原理和应用的工程实践经验。往往一些企业顾及设备投资，并未真正地认识到其在生产线中的实际作用，忽视了这部分非标辅助设备，可能带来的后果可想而知。这一现象通常发生在新建企业。由于目前国内缺少这类非标配套的行业设计规范，同时一些企业的技术人员忽视木质散碎物料输送特性和粉尘特点，因此，在进行系统设计时将其等同于其他行业的气力输送，甚至运用工业通风的理论，更未掌握木质碎料的经济输送技术参数。但是，出于保证系统工作可靠性，往往选取过高的气流输送速度或过大的气流量，使得气力输送装置“先天性”地处于高能耗状态。