低压长袋脉冲袋式除尘器设计分析4.1安全防爆技术粉尘爆炸多发生在收尘、分离设备处。浙江除尘设备因此低压长袋脉冲袋式除尘器收集技术本身就是一项主要的安全措施，它的应用使收尘设备减少1/2～2/3（在尾气除尘），因而连接各设备的管道和泄漏点也相应减少，使EP粉尘爆炸的可能性降低到传统流程的33%～50%.在传统干燥尾气除尘系统流程中，引风机处于第一级和第二级之间或第二级和第三级之间。该处气体的含尘浓度通常<15g/m3，引风机叶轮与EP粉尘的摩擦有引起爆炸的危险。采用本项技术后，引风机处于干净气体中，这一不安全因素得以消除。如采用一般的袋式除尘器，常因滤袋表面清灰不良而积附过厚的粉尘，容易产生自燃。而本项技术具备的强大清灰能力避免了这一危险。采用氮气作为清灰气源，对于非可燃系统则采用压缩空气。
    滤袋材质采用消静电针刺毡，袋式收集器及管路系统可靠接地，要求接地装置的接地电阻R≤48.消除袋式收集器内任何可能积灰的平台及死角，灰斗内不允许存积EP粉尘。为防止因卸灰设备故障而不能卸灰，对卸灰设备实行自动监控及故障报警。在袋式收集器箱体上设置泄爆门。考虑到现有的一些膜式泄爆门的泄爆压力不易掌握，而且泄爆后的孔口漏风，易引起再次爆炸可能，故设计了可调启动压力（可微正压起动）并能自动复原的泄爆门。4.2脉冲阀技术采用直通式脉冲阀。该阀的主要零件直接装在稳压气包上，从而减少了脉冲阀阻力。由于该阀启闭迅速，所需的清灰气压力低，降低了袋滤器运行能耗，并增加气脉冲的作用距离，因而袋滤器的袋长可增加到5～6m.当喷吹压力达到0.15MPa时，便可满足清灰要求。采用直通脉冲阀后，喷吹压力不超过0.25MPa，喷吹时间缩短至100ms以下，运行能耗同反吹风袋滤器相当；而若用传统脉冲阀，由于阀的阻力大，所需压缩空气压力为0.5～0.7MPa，喷吹时间为100～120ms，脉冲袋滤器能耗较反吹风袋滤器高60%～70%.直通式脉冲阀为双膜片直通结构[2]，其喷吹输出口为双纽线形式。当控制仪发出信号时，电磁阀开启，小膜片动作，使两膜片间的空腔卸压，大膜片相继关闭，停止喷吹。这种脉冲阀两个膜片的节流通道分开设置，启闭时不会互相干扰，因而大大加快了启闭速度。一个脉冲即可满足34m2甚至更多滤料的清灰。减少脉冲阀数量。4.3滤袋材质选用考虑EP粉尘特性和尘饼脱落能力，本滤袋材质采用具有耐磨能力和抗张强度优良的涤纶长纤基布+5%碳纤维的防油、防水、防静电涤纶针刺毡。其破裂强度2.64～2.85MPa？min、透气量7.5m3/（m2？min），操作温度限为132℃（高于EP干燥系统袋滤器最高工作温度90℃）.4.4过滤气速选择低压长袋脉冲袋式除尘器过滤气速的大小代表了袋滤器处理气量的大小，是袋滤器的主要指标。设计和选用除尘器时，在总气量已知的条件下，首先要确定过滤气速，以确定过滤面积。它与喷吹压力、脉冲时间、喷吹周期、粉尘性质、气体含尘浓度及滤袋长度有关，本低压长袋脉冲袋式除尘器的过滤气速设计为1.0m/min.4.5压缩空气消耗量确定低压长袋脉冲袋式除尘器的压缩空气消耗量主要取决于脉冲周期和脉冲结构。每个脉冲阀一次喷吹耗气量Qm随喷吹压力和脉冲时间的增加而增加。压缩空气消耗量与冲阀数量和每个脉冲阀一次喷吹耗气量Qm成正比，与脉冲周期T成反比。通常，随着过滤气速的提高，除尘器压力损失增长的速率大于滤袋压力损失增长的速率，这是由于喇叭管压力损失增长快的缘故。在目前国内几种主要袋式收尘技术中，本项技术收尘效果最好，其煤粉的入口浓度最高，而排气含尘浓度最低，占地面积和能耗也最低。同三级和二级除尘流程相比，系统阻力分别降低2300Pa及1150Pa，能耗大幅下降。同气箱式脉冲相比，由于设备阻力低、清灰压力低和清灰气量小、清灰周期长，因而综合能耗低61%.目前低压脉冲长袋技术在冶金、电力、建材等行业使用已非常普遍，特别适合像高炉煤粉制备和煤粉喷吹的安全性要求更高、操作工况更苛刻的场合。6结语针对尤里卡沥青的表面非结合水、低软化点等特性，对其干燥技术进行了模型实验，并依据实验结果进行放大，应用于工程设计中，该EP干燥系统设计最终确定振动流化干燥方案，实现工业化生产。低压长袋脉冲袋式除尘器为系统的唯一尾气净化段，整个系统为负压操作。