从锅炉尾部烟道引出烟道旁路，经干式除尘器将部分烟气引入捕滴器出口烟道中。系统以除尘脱硫塔入口与捕滴器出口间的烟气压降为动力，与烟气除尘系统并联运行，用以提高除尘系统排烟温度。通过调整防结露系统的烟道挡板，可调节旁路烟气量，满足机组经济运行的需要。系统组成及主要设备防结露系统主要由连接烟道、干式高效除尘器、烟道挡板和烟道补偿器等串联组成。为减轻磨损，烟道挡板应布置在干式高效除尘器下游。沉降原理沉降池系统是利用灰水在大容量容器中流速显著降低，部分飞灰能在重力作用下沉降，将灰水分为浓相区和稀相区，并在浓相区内将灰水排掉来实现排灰的目的。系统组成及主要设备沉降池系统由二级沉降池组成。由灰浆泵完成排污工作，污水经渣池排至灰场，灰浆泵设置备用泵。稀相灰水由循环灰浆泵送入除尘脱硫塔内喷嘴。
    改造方案的设计原则双鸭山第一发电有限责任公司3号汽轮发电机组，宁波除尘器其容量为215MW.除尘系统为麻石水膜除尘器，设计除尘效率为95%，改造前实际除尘效率为90%，二氧化硫直接排放，没有采取脱硫措施。为了降低二氧化硫和烟尘的排放量，该公司决定进行除尘脱硫技术改造。具体改造设计方案是在保留原有水膜除尘器的基础上，在拆除锅炉炉墙烟道分岔处至麻石水膜除尘器入口段烟道的位置上，加装包括除尘脱硫塔、文丘里管、防结露装置、沉降池、脱硫浆液制备、输送以及转机和控制楼等一整套除尘脱硫装置。
    该改造方案设计原则为：a.在设备选型和专用设备设计时积极考虑现场维护、检修的实际情况和条件，使改造后的各系统设备能进行方便、可靠的维护和检修；b.充分考虑现有设备及其布置、空置场地的实际情况，尽量避免原设备、系统的更换和改造，设备布置紧凑，尽量减少改造部分的占地面积，使设计方案合理可行；c.在保证技术指标的前提下，充分考虑除尘脱硫一体化技术的经济性，利用该技术所具有的初投资较少、运行费用较低的特点，使实施方案的经济指标达到较好的水平。钢球磨调试过程中的问题及解决措施4.1钢球磨的堵煤问题在调试期间发生了堵煤现象，主要由原煤水分高、颗粒细小、蒙脱石含量较高等原因造成。
    含有蒙脱石的原煤，在颗粒细小情况下，具有极强的亲水性，导致原煤黏结。电厂加强了煤场的管理，在雨季为降低原煤的水分，直接从火车上煤，建了干煤棚，从根本上解决了堵磨的发生。4.2钢球磨内着火、爆炸问题钢球磨在调试过程中钢球磨内发生了多次着火现象、一次爆炸现象。主要原因是钢球磨出口温度控制过高（达90℃）及旁路风道与一次风道接口处积粉造成的。另外着火几乎均发生在堵煤之后，经分析认为堵煤导致湿煤黏在钢球磨筒体内，清理不彻底。黏结的煤自燃导致着火或CO质量浓度增高。针对以上原因，从控制逻辑上对钢球磨出口温度设定值做了修改，同时也对旁路风道做了相应的改造，消除了积粉点。爆炸的发生主要由于着火后，消防系统没有自动投入，延误了手动投入消防系统的时机。事故发生后，加强了钢球磨启动运行的操作票制度，杜绝了这类事故的发生。合肥第二发电厂1、2号机采用的Svedala公司的钢球磨已于2001年8月投入商业运行。钢球磨的出力、煤粉细度、钢球磨的出口温度等参数均达到了设计要求。一次风的调负荷能力满足了运行的要求。钢球磨的煤种适应性强，结构简单紧凑，给安装、设计、调试、运行、检修减少了大量的工作。密封风系统工作正常，正压系统无漏粉现象，自动化程度高（钢球磨能作到全程自动启停），运行可靠，为以后的同类型机组积累了可靠的设计、运行经验。的除尘器，对于静电除尘器无法脱除的10Lm级粉尘颗粒也具有很好的除尘效果；b.该技术可达到70%的脱硫效率，虽然与投资大、系统复杂的湿法烟气脱硫相比效率偏低，但对于燃用中低硫分煤种的机组完全能够满足环保的要求，具有较好的技术经济指标；c.改造后烟气系统的压力总损失较低（低于1200Pa），与原除尘系统的阻力相当，不必象湿法烟气脱硫增设增压风机，可以直接使用现有引风机；d.在不考虑排污收费的情况下，湿式除尘脱硫一体化的年运行、维护费用为81.6万元，低于湿法烟气脱硫的109.5万元，略高于静电除尘器的56.8万元；若考虑静电除尘器的后期运行维护，其费用基本相当；e.按照现行的排污收费的环保政策，考虑所花费的脱硫费用，湿式除尘脱硫一体化改造的年排污费比静电除尘器改造的年排污费净减100.7万元；按照国家逐步提高排污收费标准的原则，电厂在排污缴费方面的受益还会提高；f.综合运行、维护、脱硫消耗、排污费征收等各方面因素，湿式除尘脱硫一体化改造的年综合费用为205.9万元，相对于静电除尘器的281.8万元和湿法烟气脱硫的426.9万元，此项技术具有很好的经济运行指标。对于我国东北地区的200MW及以下的发电机组，其除尘系统多数采用湿式除尘器，目前实际除尘效率只有90%左右，而且煤种多变、灰尘排放量大，机组均未加装脱硫装置，严重污染大气环境，无论是从达标排放还是电厂的自身经济运行，都必须采取治理措施。湿式除尘脱硫一体化正是解决该问题的一种有效、合理、成熟的技术。