引亩纺织新型空调系统模式多种多样，内容十分广泛，在纺织生产行业起着至关重要的作用，它不仅满足车间各种不同工序的相对温湿度要求，而且在日常运行中，能合理控制某些因季节变化而导致能源的浪费，有效的控制温湿度失调，气流失衡等现象。
从国内普通空调模式演变为新型空调系统模式，这种模式简称为“西欧模式”即多风机系统，它以创新的设计构思，巧妙合理的空调系统布置，自动化的控制系统，给我国纺织空调行业开辟了新天地。
纺织空调除尘系统设计实施运行之效率，是对纺织生产质量的检定，是评估纺织厂车间生产环境考核生产管理工作的重要指标。
1空调1.1纺部一个几万锭纺纱车间，从前纺到后纺：清花―梳棉―并条―粗纱―细纱―络筒，每个工序所需的空调送风量各不相同，按照传统的思路，一个前纺车间空调送风量的设计，只须设计满足所有前纺工序的总风量，设计一套或几套空调。但从严格的角度去分析，从清花到梳棉，并条及粗纱，它们的送风量标准不完全相同，从原棉―开清棉―梳棉―并条与粗纱，它们的的过程是放湿―吸湿―再放湿，回潮率由抑―6.5%―7.5%.从这个过程来看，普通单风机空调系统很难控制对某个工序所需的送风量进行送风，即相对温湿度很难保证。但由单个或多个风机来单独对某道工序进行送风，通过送风档板把风扩散到每个角落，使其送风均匀分布，更合理地对每个工序进行送风，即各工序温湿度得以保证。
从前纺到后纺各工序的送风量是不同的，当某个工序区域内达不到相应的送风换气次数时，就会造成车间飞花，灰尘比较多，它们与机器发热上升的气流，阻碍空调送风，对车间工作环境造成影响。所以，要求各工序换气次数指标：清花梳棉15次/时，并条粗纱14次/时，精梳12.5次/时，细纱30~35次/时，络筒26次/时。
目前，从细纱这道工序来看，国内很多纺织厂对细纱“媒灰纱”的防止比较头疼，“煤灰纱”解决的方法不是很多，由多风机系统模式的多样化，从而“煤灰纱”的处理基本上得到了解决。在烟草，化纤等净化空调行业，用于净化空气的滤料中，某些滤料可用来防滤装置，从根本上解决了“煤灰纱”粉尘进入空调室。
利用这些滤料来处理“煤灰纱”效果相当明显，由于它过滤时阻力较大，而且过滤风常用袋式过逋规格额定风量m3/h实际风量m3/h义终阻力Pa G3粗效G4粗效F7中效F8亚高效量较小，过滤“煤灰纱”设立单独风机过滤系统处理，在“煤灰纱”较少的季节，可设计旁路新风系统，供两用。以下笔者设计某厂家空调系统模式并以运行中。
由与两种不同空调布置，比要节约附房面积，但从自动控制与调节的角度上分析，比二次回风的混风处理效果要好一些。
多风机系统模式多种多样，灵活多变，根据设计角度与厂房结构相结合，设计思路可设计双层，三层及四层。双层，大部分采用上送下回，当空调附房高度受限制，可下挖1.5~2米，采用外吸式转笼过滤及滤料JM4A，进行回风处理。这种设计地沟是直通的，可减少回风阻力，对空调送风负荷相应减少，采用外吸式回转滤尘器及JM4A滤料进行回风处理，过滤面积大，负荷低，大大提高了过滤质量，进一步降低了空气的含尘量。
由于某些厂房及附房空调布置的长度受限制，但高度不限，这样的情况对细纱空调的设计考虑为三层或四层设计，底层为回风，二层为喷淋，三层为二次混风室，四层为新风处理。
1.2织部在织布车间的空调设计，织布区域换气次数为30 ~32次/时，在传统空调设计中，由于布机的发热量较小，剑杆织机为0.6KW~0.8KW，喷气织机为4KW~7KW，这样空调设计的风量较小，一般换气次数为26次/时左右，根据笔者对几个布厂的空调改造中，发现车间换气次数很小，运行中，有的用户反应空调设计送风量偏小，有的是地沟回风不畅，有的是过滤空气质量不高等等。为什么导致这样的问题出现，LUWA，LTG公司引进织布空调大小环境系统模式，对织布空调在常规的设计模更高的改进，取得了很好的成绩。
在织布区域，织布的相对湿度一般在70%75%，而人在这样的高湿下工作是不利的。而大小环境的设计思路解决了这一矛盾，大环境的送风对象是人，小环境的送风对象是机器。
通过这样的模式，空调区域送风就相当与在等d的情况下对两种湿度区域送风，这样不仅节约了能耗浪费，而且更主要的对生产带来了保质保量。
大环境的送风方式采用条缝型出风口加档板进行工作区域扩散送风，小环境送风设于布机织轴正上方离地高度2.1~2.5米，对布机织轴局部送风，效果相当明显。
回风采用长条缝型效果更明显，它布置于布机径轴正下方，与布机相平行，回风口斜面为梯形，有利于增大回风范围，更好的处理径轴周围部分下落的纤维粉尘。
回风地沟设计为等截面，在织布这个工序，织布用料主要以浆料为主，飞花及粉尘带有一定的粘性，当地沟为变截面，风机全压不够时，就会导致回风不畅，纤维粉尘在沟道内越粘越多，甚至堵塞地沟。
回风过滤采用外吸式回转滤尘器及滤料JM4A，如用不锈钢丝网圆盘回风，将会导致圆盘网目被浆料粉尘堵塞，糊网，导致回风不畅，送风阻力增大，从而车间无法送风，车间飞花粉尘较多，空气含尘量较高。利用外吸转笼过滤，增大过滤面积，过滤负荷不得大于1800M3/M2*h，采用JM4A滤料，更好地处理带粘性的粉尘。
以下笔者设计某厂大小环境空调系统模式并以运行中（见下页图）：经过以上简单介绍多风机系统模式，对多风机系统特点说明如下：使用多风机系统，更好得对各工序单独送风，送风效果较好，控制比较简单。
加大换气次数，采用大送大回，使车间平均下降风速在。2~.35m/S，使飞花落地，使冷风充分下降，车间整体比较干净，提高了车间空气的清洁度。
处理“煤灰纱”设新风过滤两道过滤装置，过滤新风，效果明显。
多风机系统模式灵活多变，根据厂房及附房的结构要求，布置空调系统模式多样化。2除尘系统除尘系统构成的三要素：除尘设备，管网和风机除尘设备，将空气与其中的杂物纤尘分离的设备，结构分成两种，一级与二级过滤装置，一级为滤网（钢丝网，尼龙网）主要分离长纤维，二级为滤料（长毛绒，非织造布等），主要分离细杂细灰。
2.1开清面与清梳联2.1.1开清棉流程开清面采用“一抓”“一混”“一清”短流程，开清棉流程一般只需三台主机。
（圆盘抓棉机）―FA035D（混开棉机）―FA103（双轴流开棉机）―FA046/A092AST（振动棉箱结棉机）―FA141/FA076E（单打成卷机）。
（圆盘抓棉机）―FA025（多仓混棉机）―FA106（开棉机）―FA092（振动棉箱结棉机）―FA146/FA076E（单打成卷机）。
2.1.2清梳联流程（往复抓棉机）-FA103（单轴流开棉机）―FA028（多仓混棉机）-FA109（清棉机）―FA151（除微尘机）―FA221D（梳棉机）。
（往复抓棉机）―FI215（微尘分离器）―FA125（重物分离器）―FA105（单轴流开棉机）―FA029（多仓混棉机）―FA116（清棉机）―FA156（除微尘机）―FA203A（梳棉机）。
（往复抓棉机）―FA102B（单轴流开棉机）―FA025（多仓混棉机）―FAmD（精开棉机）―SFA201（除微尘机）―FA266（梳棉机）。
（抓包机）―AIREX（除尘柜）―6CB（六仓混棉机）-*3RC（三液筒开棉机）―FCW1（精细开棉机）―FCT（除微尘机）-MK5D（梳棉机）。
（抓包机）―SP-MF（多功能分离装置）―MX-16（混棉机）―CL-CI（清棉机）―SP-F（异捡装置）―SR-DX（强力除尘机）―DK903（梳棉机）。
（抓包机）―B25（除杂机）―B70（混开棉机）―B51S（开棉机）―C60（梳棉机）。
（抓棉混棉机）―B31（单打手开棉机）―B143（多仓混棉机）-B36（开棉机）―B49（除微尘机）―CX501（梳棉机）。
（自动抓棉机）―MC-01单轴流开棉机）―AM800（多仓混棉机）―MCK-12（清棉机）―FR10C（开棉机）―DR-71（除微尘机）―FA201B（梳棉机）。
（往复抓棉机）―AV-40（气流开棉机）―M6X（多仓混棉机）―C1（精细开棉机）―CDX-1000（除微处理机）―FA201B（梳棉机）。
2.2清梳联有关设备表表1清岛宏大清梳联各单机风ft及风压表序号机器型号位置排尘排杂排尘排杂排尘排杂排尘排杂单机风量m3/h净压Pa表2郑纺机清梳联各单机风量及风压表序号机器型号位置工艺排网|排杂排尘排杂排尘排杂尘排尘杂排杂排尘排尘杂单机风量mVh净压Pa表3金坛纺机清梳置各单机风置及风压表序号机器型号位置工艺排风排尘口排杂口排尘口排杂口排尘口排杂口工艺排风排尘口排尘U单机风量m3/h净压Pa表4国清梳联各单机风置风压表表序号机器型号位置排尘排杂排尘排杂排尘单机风量m3/h净压Pa表5英国清梳联各单机风置风压表序号机器型号位置排尘排杂排尘排杂排尘排杂排尘排杂排尘排杂排尘排杂单机风量净压Pa在除尘设计中，根据不同的开清棉/清梳联设备流程风量，风压，合理选定除尘设备及风机型号。
除尘设备选型=设备排尘量或吸人口的风量/除尘机组过滤面积矣llm3/m2*h，对于棉，毛，麻，化纤等不同品种纺纱情况下，应合理考虑一级网目与纤维分离压紧器配置及二级过滤滤料的选型。
主风机在达到过滤风量并适当留有余地的情况下，其全压必须保证能克服系统内的全部阻力。
主风机全压=生产设备排放点或吸口负压+管网系统全部阻力+除尘设备全部阻力+风机进出口部分阻力与排放阻力。
除尘管路设计的基本要求：所有除尘管道保证其管道内不允许积尘，则合理配置主风机全压及除尘管径大小设计相当重要。在清棉工序中，工艺排风风速控制在11~14m/s（根据除尘机组全压、管路的沿程与局部等阻力消耗相结合，考虑其管路风速要求。）在清梳联吸入棉工序中，由于单轴流等设备的吸口负压较高，在没有考虑加接力风机的情况下，管路风速控制在1113m/s，并加调节插板。
梳棉与精梳支管风速设计在1720m/S横管与支管三通连接时，由第一台与最后一台之间的管径风速设计在11~13.5m/S，（管径设计螺旋形式较好）。由于除尘管道内不允许积尘，除尘管径设计最大不得超过700mm，最大通过风量为20000in3/h. 2.3开清棉/清梳联除尘在清棉车间正压运行中，为保证送风量大于滤尘风量的10%-20%，选好主风机的参数，对生产质量得以保证，特别要注意滤尘设备混风静压箱值，管道排杂排风及工艺排风能顺利送人滤尘室，对各点风量，风压，风速选择要适当。做到既满足工艺要求，又节约能耗。一般混风静压在-750Pa以上，梳棉滤尘混风静压在-1lOOPa在梳棉中，梳棉机MK5等英国的梳棉机不同于其他梳棉机，机上两个排风口分开，车肚花于盖板花，盖板花较为干净，当盖板花需要回用时，就不能与车肚花并用，在考虑除尘设备时，一般采用双一级除尘系统。
2.4精梳与气流纺根据精梳落棉比较多的情况下，精梳除尘机组一级纤维分离压紧器配置常用02与01，一级风机为4KW或5.5KW，参照国产精梳的落棉量，一台02压紧器可处理6~ 12台精梳的落棉，一台01压紧器可处理818台精梳的落棉。由于精梳生产过程中，梳落下短纤维较多，它们长度较长，品质较纯净，占生产的12%20%，因此，精梳落棉系统必须单独设计，不能与清棉梳棉合用。在纺化纤面料时，由于落棉比较纯净，则除尘机组可考虑单一级系统处理。
精梳落棉可设集中打包系统，将一级压紧器设于打包机落棉斗上，自动进行打包。
气纺除尘可设计地沟与上行管两种形式，一般为地沟形式，气纺排风量较大，一般在lOOOOmVh每台，车头车尾电机排热排风与排杂排气排风，风量各不相同，负压要求也不一样，在地沟设计的同时，风速一般在8m/s，地沟断面为等截面较好，由于车尾排风较大，为保证其排风畅通，阻力减小的同时，避免排气压力过大而导致地沟反冲现象，地沟最浅处不得小于500mm.
