某钢铁公司二炼钢一期上1410t转炉，于2001年11月正式投产。为了适应生产规模需要，经过讨论，决定在2002年10月上第2座210t转炉，形成年产钢量400万t规模。由于钢产量和转炉台数增加，相关配套的循环水系统也必须进行扩建改造，其中除尘水系统的扩建改造是改造内容之一。

　　2原除尘水系统在二炼钢第一座转炉设计时，转炉烟气除尘水处理流程采用OG法，即一、二文串联供水方式，从一文喉口下来的除尘污水通过流槽流入6台高效斜板沉淀器（150m3/h），经沉淀器处理后的水流入热水井，经泵加压送至二文喉口冷却使用，回水再由一文供水泵提升至一文喉口冷却使用。其除尘水处理流程见。

　　3存在问题3.1现在运行中存在问题1号转炉投产后，除尘水系统在实际运行过程中暴露出了以下问题：斜板沉淀器采用气提输送泥浆，时常发生反气现象，使沉淀下来的污泥重新搅起，出水SS严重超标。

　　螺旋输泥机、泥浆给料泵、输泥管道经常被粒径偏大的颗粒物堵塞，致使板框压滤机无法正常使用。

　　二文供水温度便高，夏季平均在60°C左右，最高达72°C，造成回收煤气温度过高，热值偏低。3.2本次改扩建出现的问题本次工程新增加1座转炉，造成除尘水量从改造后除尘水系统处理流程各处理单元运行情况6.1粗颗粒分离处理转炉烟气净化污水烟尘585m3/h增加到1170m3/h.现有的除尘水系统处理能力不足，经过分析出现以下几个问题：二文供水泵站没有预留泵位，供回水管网能力不够。

　　现有6座处理能力为150m3/h的斜板沉淀器处理能力不足，无法保证出水SS的要求。

　　5新增建主要设备型号及参数粗颗粒分离装置，2座，每座直径4.0m，有高效斜板沉淀器，共6座，每座Q=150m3/给料泵，共4台，型号50ZJ-1-A50，二文供冷却塔泵组，共3台，型号200ZJ-I-污水冷却塔，共2座，型号GFNDP-500，的处理能力不足。

　　4方案确定根据转炉烟气净化除尘工艺的要求，结合原有除尘水处理工艺状况，对于存在问题进行了全面分析，利用2号转炉的建设机会，彻底改造除尘水处理系统，其确定的处理工艺流程见。

　　中间罐法浆泵胞，占10%45%，这部分固体氧化铁含量在60%j0%之间，比重大，使沉淀池中沉渣较密实，常造成泥浆管道堵塞，泥浆泵磨损严重，压滤机滤布容易损坏等。

　　因此，本工程设置两座4m粗颗粒分离装置，每天分离污泥量49t（含水率25%），占全部污泥量的6.2悬浮物控制由于转炉在吹炼过程中出炉烟气存在着周期性变化，造成转炉除尘水中悬浮物及其它杂质离子浓度也随之变化。仅以SS含量变化为例，据有关资料介绍，在吹氧时，高峰时水中（下转第65页）污泥含水量高的作用。6效果5.2.2放药管由直径50mm改为直径25mm控制改造后，运行几个月取得了显著效果，如表1.絮凝剂的量，经过投入使用效果显著。

　　表1改造前后水质对比表水质指标钙离子/（mg/L）总硬度/（mg/L）总碱度/（mg/L）污泥产量/（mg/L）污泥含水率/% 2005年1~5月平均值2006年1~5月平均值企业标准7结论污水管网经常出现堵塞等现象得到了解决，设备故障误机时间大幅下降。改造后每月的误机时间下降30h，污泥月产量达5含水量由45%降低到30%左右，烟气水水质明显改善，水质浊度小于20mg/L，钙离子降到15mg/L，总硬度降到83mg/L，池度降到15mg/L，水质得到提高并保持稳定；烟气水回收率100%，每月减少约14400t污水排放。总计创造效益为157.44万元。

　　改造是成功的。

　　03-01：游奇光（1966-），男，大学本科，工程师，现从事动力供水技术工作。

　　（上接第62页）SS的含量高达10 000mg/L以上，不吹氧时在4 000-5000mg/L左右。本次改扩建转炉除尘水系统，经过实际测试，SS指标在吹氧时进入斜板沉淀器的含量为14400-1000mg/L，不吹氧时3300-4800mg/L.通过向投加LTL-706Y型絮凝剂18mg/L，配制浓度2%，出水SS含量6045mg/L.达到SS含量80mg/L的设计控制值。

　　6.3改造脱水设备脱水设备是污泥处理系统的主要设备。由于钢产量增加，经计算每天产干污泥量8.75t/h（不包括粗颗粒分离出来的干污泥量1.54t/h），干污泥负荷q=25kg/m2*h，则需要板框压滤机过滤面积350m2，所以在原有3台80m2的板框压滤机基础上，改造其中2台为160m2的板框压滤机，实际运行每天产湿污泥量279t/h（含水率25%），及时处理了沉淀器排出的泥浆，保证了系统的正常运行。

　　6.4水温控制为保证煤气的热值，减少煤气的含湿量，本次工程设计建设2座500m3/h冷却塔，供水温度<50*C.经运行证明，增设这套冷却降温设施是十分必要的。

　　6.5阻垢控制转炉煤气在净化、洗涤过程中，因水气接触，大量有害物质如酚、氰、一氧化碳及固体杂质等进入水中，成为转炉烟气除尘污水。加之炼钢过程中投加造渣剂石灰，部分石灰粉末被烟气带走，洗气时进入水中生成氢氧化钙，使水硬度大幅度升高，经判断属于结垢型水质。为了防止系统结垢，设计采用高碱度低硬度运行控制方式。

　　把车间内除氧间的排污水和冷凝水作为系统的补充水补入系统内，其总硬度为0.0196mmol/L.并向系统投加TLT-623型缓蚀阻垢药剂，投加量4mg/L，配制浓度20%.经化验，除尘水水质pH：1112.19，碱度6.6mmol/L，总硬度0.52mmol/L.整个系统除蒸发、风吹损失及零星的泄漏水外，基本实现零排放，同时系统未发现结垢现象。

　　7结语本次改造后，经过3年多的生产运行，供水量1170m3/h，工作压力0.4MPa，水中SS长期小于80mg/L以下，炼钢生产反映系统没有结垢现象，烟气净化效果显著。

　　此次除尘水处理系统的改造，在210t转炉湿式未燃法烟气净化除尘水处理工艺首次采用粗颗粒+斜板沉淀器取得成功，对于200t级以上的大型转炉除尘水处理工艺新建或改造具有一定的借鉴意义。

　　员，现从事供排水技术工作。