环境复杂、工期紧。本工程将待拆物分成三个区域，采用非电毫秒延时导爆管雷管起爆网路、单向折叠爆破拆除了4号除尘站。本文阐述了该除尘站主要部位的爆破参数、起爆网路及安全防护措施的设计与施工，由于措施得当爆破取得了圆满成功。

　　5：A 1工程概况11待爆除尘站结构国网新源徐州发电厂4号除尘站建于20世纪90年代初期，服役期10余年需拆除改建。待拆除部分东西长28 3m，南北宽241m.由西向东有对称性立柱10共54根，第1、4、5排每排5根，第2、3排每排8根，第6、9排每排4根，第7排3根，第8、10排每排6根。柱断面有55cmX和民用爆破设计。

　　~8mm，立柱高30~51m.西侧1~4排柱上有南北长241m、东西宽6.6m平台，平台为现浇钢筋混凝土板，厚0 26m，平台下立柱上端由纵横梁联结，平台上有4台（两组）圆筒形捕滴器。圆筒形捕滴器壁厚30cm，分为外、中、内三层。外层为钢筋混凝土，厚16cm，布有双层纵横<2钢筋网，间距为18cm，排距5cm；中层为3cm厚的水玻璃耐酸胶泥；内层为11cm厚花岗岩麻石。圆筒形标高14 33~19.96m处沿圆周均布6根断面30cmX 25cm钢筋混凝土抗震柱，其它为花岗岩麻石砌体。圆筒形标高19. 96~2355m处为两圆筒捕滴器引出蜗壳（标高3.70~647m处为两圆筒捕滴器结合部进口蜗壳）。捕滴器平台东连文丘里除尘器设施，底部有出灰漏斗。文丘里除尘器东接锅炉机主厂房，东西长1为确保全部拆除物安全顺利的倒通）麻捕滴器因需约厩于墓厚的破坏碟设排炮bookmark4 227m、南北宽12爆区周围环境与爆破要求爆区周围环境见。4除尘站南距3发电机组20m；西距框架建筑物10m，距圆筒形捕滴器下的平台5m处有南北一线配置的两组12台作为风冷器的风机（配置在中的钢筋混凝土框架（一）（二）上）北距5发电机组20m，5m处有东西向架空铁皮包裹的电缆束（架空电缆，未标出）东接锅炉机主厂房05m.爆破拆除区域地面为混凝土地坪。

　　爆破使目标地面以上构筑物松散并安全坍塌，地面以下结构不作处理，清理至自然地表面，为下步改建作业提供场地。要求建（构）筑物爆破后，混凝土松散，剥离出钢筋，便于全部清理废碴废料。

　　2拆除方案选定根据4除尘站结构特点、环境情况、拆除目的、安全要求和工期所限（15个工作日），爆破方案经反复优选确定为：将所有待拆除物分为三个区域，分三步走、三次爆破。第1次爆破西部文丘里除尘器部分，主要爆破第5、6、7排的12根立柱，使其原地坍塌（中（一））；第2次爆破东部文丘里除尘器部分，主要爆破第8、9、10排的16根立柱，使其炸而不倒，工程机械处理破碎向西倒塌，以防止在爆破时向西倒塌时产生后坐对东侧主厂房的损坏（中（二））；第3次爆破，采用单向折叠爆破除尘站西端第2、3、4排的21根立柱和4台圆筒形捕滴器（中（三））。起爆网路采用非电塑料导爆管雷管毫秒延时起爆系统。

　　3爆破方案设计31爆破预处理人工、机械、爆破三结合做必要的预处理。在第1次主爆前，采取分别切割分离文丘里平台设施，以保障形成3个独立的区域。对于文丘里的钢筋混凝土板与梁，采用人工、机械、爆破法相结合切割，对于文丘里的花岗岩材质麻石砌体采用机械破碎切割推下；对4台捕滴器底部漏斗内衬钢板用人工气割处理，对筒体钢结构连接部分用气割处理分离；对第1排5根钢筋混凝土立柱底根西部2根竖筋用风镐去除混凝土保护层，割断钢筋，以保障单向折叠爆破倒塌、减小倒塌距离的效果；为减少最后一次主爆的装药量，提前试炮和预处理筒体并设定向窗口与导向窗口。

　　2爆破切口第1次主爆的立柱6根断面为50cmX根断面为50cmX40cm，在立柱底部地面上0.25m处布水平孔，为加大落差破坏高度取1 5m，爆破后使其原地坍塌。

　　6根断面为40cmX40cm，在立柱底部地面上0.25m处布水平孔。破坏高度第8排为3m、第9排为2m、第10排为1m，使其炸而不倒。

　　第三次主爆的立柱16根断面为50cmX 5根断面为55cmX45cm.在立柱底部地面上025m处布水平孔，破坏高度第4排为3m、第3排为2m、第2排为2m、第1排不布孔已提前做了断筋处理。爆破后使其定向倾倒，充分破坏。另在立柱顶端柱梁结合部布有少量炮孔，以形成节点破坏。

　　对于4台圆筒形捕滴器的爆破切口，采用水平形，切口在平台上距离地面55m高程处，破坏高度约1m，爆破后切口上部余高为15m. 33主要部位爆破参数的选取最小抵抗线：W=B/2B为爆破体厚50cm断面立柱，W分别取0. 40cm断面立柱W分别取0. 225m.对于壁厚为30cm的圆筒形捕滴器，W取0. 60cm和50cmX50cm断面的立柱，a分别取0. 35m；对于断面的立柱，a各取03m.对于壁厚为30cm的圆筒形捕滴器，a取025m.炮孔排距b对于立柱均为单列，仅圆筒形孔，炮孔排距b取0.25m. 60cm断面立柱孔深取取032m.对于圆筒形捕滴器，孔深取018m.圆筒形捕滴器切口长L 4台圆筒形捕滴器切口长均取爆破位置圆周长的3/5，即L=装药量计算与确定立柱装药量计算〕：q=kaWH和q=kabH：q为单孔装药量，g；W为最小抵抗线，m；a为孔距，m；b为排距，m；H为爆破体的爆破高度或厚度，m；k为单位用药系数，k取360 2~7排立柱底部3个炮孔取大值、上部炮孔取小值，8 ~10排立柱孔取小值。

　　钢筋混凝土只炸碎混凝土不炸断钢筋取50，炸断部分钢筋时取20.0，本次爆破取5~8；B为填塞系数，内部装药加填塞取115；R为破坏半径，取筒体壁厚的一半为015m.代入公式计算得单孔装药量为19~31g，在倒向中心线位切口长度二分之一范围内单孔装药量取25g、余孔取20g；炸药为2岩石硝铵炸药。

　　4起爆网路设计爆区由于处在发电厂生产的核心地带，磁场变化大，存在较强的感应电流、杂散电流，因此不能使用电起爆网路，决定采用孔内延期非电毫秒延时导爆管雷管起爆网路。整个起爆网路采用两条独立的导爆管干线、四通连接、配套专用击发起爆器起爆。

　　起爆网路延时设计：对于第1次文丘里平台爆破原地坍塌部分，第7排立柱为MS1段、第6排立柱为MS3段、第5排立柱为MS5段，爆破后具有向东坍塌趋势；对于第2次文丘里平台炸而不倒部分，第8排立柱为MS 1段、第9排立柱为MS3段、第10排立柱为MS5段，爆破后虽然不倒，但形成向西倾斜态势，以便于机械清除时确保东侧主厂房的安全；对于第3次爆破区域一圆筒形捕滴器及平台下立柱，为便于叙述起见，将4台圆筒形捕滴器由北向南编为1~4，1采用MS1段、2采用MS3段、3MS5段、4MS7段，平台下第4排立柱采用MS8段、第3排立柱MS9段、第2排立柱MS10段。爆由东向西侧坍塌顺序，最终获得单向折叠倾倒的最佳效果。

　　5爆破安全校核与防护措施51爆破振动校核由修正后的萨道夫斯基经验公式验算〔3〕：v=KK1量，齐发爆破时取总装药量，分段起爆时取最大一段的装药量，kg；R为测点至爆心距离，m；K、a为与爆破条件、材料特性等有关的系数，K=本次爆破一次齐爆的最大装药量小于6kg，经计算距爆破位置10m的建筑物爆破振速小于12cm/s，对周围的建筑物来说是安全的。立柱和圆筒形捕滴器倒地时会产生振动，为了减小这种冲击振动，在地面垫土层以达到减振作用。

　　52爆破飞石安全距离无覆盖条件下飞石与单位装药量的关系〔4〕：经计算个别飞石最大飞散距离约为24m. 53爆破空气冲击波安全距离爆破空气冲击波超压值按下式计算〔5〕：齐发爆破炸药的梯恩梯炸药当量；R为装药至保护对象的距离，m.经计算空气冲击波超压值为0 105Pa未采取防护措施时，周围建筑物内的部分玻璃在空气冲击波的作用下将破碎。

　　54安全防护措施本次工程是地面上高大坚固的建（构）筑物拆除爆破，需充分破坏方能实现，因此最大安全隐患是爆破飞石。为减少和缓解个别飞石对建筑物、设施设备的影响，对所有立柱爆破位置外均采用3层草袋捆扎遮挡防护，且对重点部位的立柱加强防护用了钢丝网，对圆筒形捕滴器爆破部位，则悬挂了4层草袋垂吊遮挡防护。对人员、车辆的安全警戒距离为200m.同时为防止捕滴器上部麻石落地冲击滚动密度大，经过协商，铁路部门同意每天安排2次定时爆破，分别为上午8时和下午16时，严禁夜间爆破及不准时爆破。

　　2资源配置主要机械设备配置如表1所示。

　　表1主要机械设备配置表名称型号数量/台名称规格数量/台气腿式凿岩机挖掘机空压机自卸汽车空压机变压器人力组织安排。因工期紧张，现场三班倒施工作业，每班主要劳动力安排如下：管理人员3名，主要负责现场施工指挥与指导监督工作；名安全员，负责现场安全检查与监督；4名防护员，负责现场及两端800m的防护工作；名驻站联络员，负责与现场施工联络工作；12名爆破工，负责装药、连线、起爆及盲炮处理工作；90名工人，负责钻孔及安全防护体系施工。

　　安全防护体系。施工现场防护员、驻站联络员上岗前须参加岗位培训，工作中要做好相关记录。

　　现场爆破施工前由施工负责人通知驻站联络员办理线路封锁手续，现场防护人员配备安全防护用品，如防护旗、口哨、响墩、火炬等。施工负责人接到驻站联络员的封锁命令后，立即指令现场防护员进行线路封锁，同时在施工区间设置安全防护。

　　爆破施工中如果出现异常情况，由驻站联络员通知现场施工负责人，该负责人通知两端防护员设置封锁防护，并通知现场巡回防护员，现场负责人确认后实施处理。处理完成并经现场负责人及其他配合单位确认后，通知两端防护员解除两端防护。

　　应急预案。由于管段内石方爆破紧邻运营线路基，边坡在施工中可能发生落石或坍塌，影响行车安全。当发生落石或坍塌时，为把损失降到最低点，制订应急预案并成立应急小组，应急小组负责现场抢险作业实施。

　　6结语深路堑爆破开挖工程于2007年1月3日开始施工，2007年3月下旬施工结束，施工过程严格按爆破方案实施，未出现任何行车安全事故。路堑边坡的平整度、完整性达到了工程质量要求。