3.1现在运行中存在问题1号转炉投产后，除尘废水系统在实际运行过程中曝露出了以下问题：斜板沉淀器采用气提输送泥浆，时常发生反气现象，使沉淀下来的污泥重新搅起，出水SS严重超标。b媒旋输泥机、泥浆给料泵、输泥管道经常被颗粒粒径偏大的SS堵塞，致使板框压滤机无法正常使用。

　　c二文供水温度便高，夏季平均在60C左右，最高可达72C，造成回收煤气温度过高，热值偏低。

　　3.2本次改扩建出现的问题本次工程新增加1座转炉，造成除尘废水量从585m3/h增加到1170m3/h.现有的除尘废水系统处理能力不足，经过分析出现以下几个问题：a.二文供水栗站没有预留泵位，供回水管网能力不够。

　　除尘废水处理流程图现有6座处理能力为150mVh的斜板沉淀器处理能力不足，无法保证出水SS的要求，由于泥量增加，已有3X80m2的板框压滤机的处理能力不足。

　　4方案确定根据转炉烟气净化除尘工艺的要求，结合原有除尘废水处理工艺状况，对于存在问题进行了全面分析，利用2号转炉的建设机会，彻底改造除尘废水处理系统，其确定的处理工艺流程见。

　　5新增建主要设备型号及参数粗颗粒分离装置，2座，每座直径4.Om，有效水深1.Om，Q=l~l.二文供冷却塔泵组，共3台，型号200ZJ 6各处理单元运行情况转炉烟气净化废水烟尘颗粒粒径占1015%，这部分固体氧化铁含量在6070%之间，比重大，使沉淀池中沉渣较密实，常造成泥浆管道堵塞，泥浆泵磨损严重，压滤机滤布容易损坏等。因此，本工程设置两座粗颗粒分离装置，每天分离污泥量49t（含水率25%），占全部污泥量的14.由于转炉在吹炼过程中出炉烟气存在着周期性变化，造成转炉除尘废水中悬浮物及其它杂质离子浓度也随之变化。仅以SS含量变化为例，据有关资料介绍，在吹氧时，篼峰时水中SS的含量高达10000mg/L以上，不吹氧时在40005000mg/L左右。本次改扩建转炉除尘废水系统，经过实际测试，SS指标在吹氧时进入斜板沉淀器的含量为1440011000mg/L，不吹氧时33004800mg/L.通过向投加LTL一706Y型絮凝剂18mg/L，配制浓度2%，出水SS含量6035mg/L.达到SS含量<80mg/L的设计控制值。

　　脱水设备是污泥处理系统的主要设备。由于钢产量增加，经计算每天产干污泥量8. 75t/h（不包括粗颗粒分离出来的干污泥童1.54t/h），干污泥负荷q=25kg/m2h，则需要板框压滤机过滤面积350m2，所以在原有3台80mz的板框压滤机基础上，改造其中2台为160m2的板框压滤机，实际运行每天产湿污泥量279t/h（含水率25%），及时处理了沉淀塍排出的泥浆，保证了系统的正常运行。

　　为保证煤气的热值，减少煤气的含湿量，本次工程设计建设2座500mVh冷却塔，供水温度<50*0.经运行证明，增设这套冷却降温设施是十分必要的。

　　转炉煤气在净化、洗涤过程中，因水气接触，大量有害物质如酚、氰、一氧化碳及固体杂质等进人水中，成为转炉烟气除尘废水《加之炼钢过程中投加造渣剂石灰，部分石灰粉末被烟气带走，洗气时进人水中生成氢氧化钙，使水硬度大幅度升篼，经判断属于结垢型水质。为了防止系统结垢，设计采用篼碱度低硬度运行控制方式。

　　把车间内除氧间的排污水和冷凝水作为系统的补充水补人系统内，其总硬度为。196mmol/L.并向系统投加TLT一623型缓蚀阻垢药剂，投加量4mg/L，配制浓度20%.经化验，除尘废水水质PH：1112.19，喊度6.6mml/L，总硬度0.52mmol/L.整个系统除蒸发、风吹损失及零星的泄漏水外，基本实现零排放，同时系统未发现结垢现象。

　　本次改造后，经过3年多的生产运行，供水量117m3/h，工作压力0.4MPa，水中SS长期小于80mg/L以下，炼钢生产反映系统没有结垢现象，烟气净化效果显著。

　　此次除尘废水处理系统的改造，在210t转炉湿式未燃法烟气净化除尘废水处理工艺首次采用粗颗粒+斜板沉淀器取得成功，对于200t级以上的大型转炉除尘废水处理工艺新建或改造具有一定的借鉴意义。