柳钢35T转炉除尘污泥综合利用改造广西柳州钢铁（集团）公司技术中心王贵明阮积海柳钢35T转炉除尘水处理系统采用传统的板框压滤机对除尘污泥进行脱水处理，不仅处理工艺流程长、劳动强度大，而且容易产生二次污染。为了适应生产的发展需要，对该工艺进行了改造，直接将污泥用泥浆泵经输泥管道送至烧结一次混合机以喷浆形式加湿配料，并取得了显著的效果。

　　板框压滤机除尘污泥泥浆泵一次混合机柳钢35T转炉除尘水处理系统采用传统的板框压滤机对产生的除尘污泥进行脱水处理，随着生产能力的提高和生产节奏的加快，该处理工艺己经不能适应生产发展的要求。为了减少污泥处理过程中对厂区环境造成的污染，降低烧结生产成本，决定对原有的污泥处理系统进行改造，将板框压滤机脱水处理改为直接用泥浆泵送至烧结一次混合加湿机以喷浆形式加湿配料。

　　1现状1.1现有的污泥处理工艺处理流程长，劳动强度大，费时费力。板框压滤机处理污泥存在操作繁杂，不能实现全自动卸泥（泥饼容易粘在滤布上），需定期更换滤布等缺点。更严重的是由于过滤的反复，污泥容易镶入滤布的孔隙中，使滤布透气性差，过滤效果下降，从而影响处理能力。

　　1.2污泥存放区域地理位置较低，且靠近交通要道，来往车辆较多。装车过程中跌落的污泥，在过往车辆的辗压下，常常造成污泥存放区扬尘弥漫，下雨时则是一片泥浆沼泽，影响了道路的交通。同时泥饼在汽车运输过程中，由于跌落和车轮的粘带，严重污染了厂区道路环境。

　　1.3由于技改工程的需要，原有的一条污泥球生产线被拔掉，污泥造球的能力大大减小，多余的污泥必须另寻他途来消化。另外，经过成球、烘烤后制成的污泥球含有大量的氧化铁皮并存在过多的粉末，作为冷料用于转炉炼钢时，在投加的瞬间会产生大量的烟尘，加重了冶炼时炉前的粉尘污染。从保护环境考虑，也不提倡大量使用污泥球。

　　2.1烧结生产工艺的需求在烧结生产中，矿粉、燃料、熔剂（主要是石灰石）及部分返矿按一定的配比通过皮带输送机进入一次混合机，在混合机里加水混匀，经二次混合造球后铺到烧结机上点火烧结。而转炉除尘污泥是转炉冶炼过程中产生的炉尘以及加入的辅助原料（石灰、球团矿等）的粉末，经湿法除尘净化后产生。未脱水处理的转炉除尘污泥含水率约为70%，且含有丰富的Fe23和CaO，是烧结矿的良好原料，直接用于烧结原料配料不仅可以减少转炉处理污泥的成本，还能提供烧结原料所需的水分，是一举两得的好事。表1是转炉除尘污泥和烧结矿的成分对比。

　　2.2转炉污泥产生量的概算35T转炉系统有3座35T转炉，年产钢200>404t，按每吨表1转炉除尘污泥和烧结矿的成分对比成分来源转炉污泥中和矿烧结成品注：中和矿是未加熔剂、燃料之前不同品味的铁矿粉的混合物输泥（回流）管道接收池污泥的双管道输送钢产生烟尘25kg计，每年产生的烟尘达5>404t.这些烟尘经湿法除尘水洗后形成污泥，按含水率70%（含固率30%）计算，每年发生污泥量为：按年平均工作330天计算，每天35T转炉系统污泥产生量2.3烧结厂理论使用污泥量原料8855t，根据测定原始混合料水分为4.8%5.0%，经加湿机加水混匀后混合料水分要求达到6.8%；。0%.每天混合料共需加水量：8855>2.0%=177t生石灰、轻烧每天消化水量：420 >0.25+350X）。16=161t二烧车间机尾、原料等电除尘器收集的除尘灰回配料系统，按产尘量10kg/t矿算，加水使此部分除尘灰达30%的浓度所需的水量：10050000030%070%=152t每天实际加水量：177+161-152=186t2.3.2三烧车间（110m2烧结机）日产4800t烧结矿，所需原料6628t，由于所有的除尘灰直接作为返矿回到原料系统，所以三烧车间每天加水量：每天混合料共需加水量：66280.0%=132t生石灰、轻烧每天消化水：300X）。25+250X）。16=115t所以，203m2和110m2三台烧结机每天生产所需水量433t，折算为含水率70%的转炉污泥量618t.工艺流程从斜板沉淀池排出的污泥进入泥浆汇集池，经加水、搅拌后调节成含水率70%左右的泥浆，然后用泥浆泵经输泥管道泵送至烧结的接收池，再用二次泵将污泥送至烧结一次混合加湿机以喷浆的形式加湿配料。其操作过程为：转炉厂接到送泥的指令后，启动泥浆泵开始向烧结厂送泥。当接收池的液位达到规定的高度后，烧结厂关闭出口阀门并通知转炉停止输送。转炉厂在停止泥浆泵前用压缩空气（加清水）对管道进行冲洗，以免管道被堵塞。

　　污泥的输送采用双管道的循环输送方式，两路管道既相对独立，又互为连通，当出口阀门关闭时，污泥可以经回流管道回流至聚集池，避免了输泥管道因污泥迅速沉积而发生堵塞。同时为了减轻劳动强度、提高污泥处理能力，将原来的板框压滤机改为卧式螺旋卸料沉降离心机，作为污泥管道输送系统的备用，以保证烧结机检修、停产时，污泥仍可以得到有效处理。其工艺流程如、。

　　3.2主要设施和设备（见表2）序号设施（设备）名称技术参数数量备注泥浆聚集池1座钢板焊接接收池一1座利用烧结原贮浆池接收池二1座利用烧结原贮浆池泥浆泵2台一备一用搅拌机配用功率22kW，减速机转速1500r/min 2台用于聚集池搅拌输泥管道！11000无缝钢管，长360m 2根表2主要设施和设备4.1.1原有的污泥脱水处理工艺要经过排泥、压滤、卸泥、装车、运送等过程，处理流程长，操作繁杂，劳动强度大。而改造后的工艺只需排泥、泵送、接收三个工序即可完成污泥的输送和处理，省去了污泥脱水、污饼落地、装车等环节。不仅工艺流程短、处理方法简单，而且大大降低工人劳动强度和设备维护量。

　　4.1.2改造后的工艺将含水污泥直接以水力输送的形式泵送至烧结一次混合加湿机以喷浆形式加湿配料，泥浆在送达加湿机后，即完成了污泥的处理和利用。不仅省去了污泥脱水的过程，而且减少了泥饼造球的后序加工处理及由此产生的二次污染问题，大大减少了污泥再利用的成本。

　　4.1.3原来的处理工艺将污泥脱水干化、落地后再装车、运输，属于敞开式运输，这种运输方式常常造成物料浪费和道路污染问题。而改造后的工艺直接用泥浆泵经管道输送污泥，属于封闭式输送，整个输送过程对外部的环境不产生任何影响。

　　4.1.4卧旋离心机是新型的大长径比离心分离设备，具有自动化程度高、操作简便、运行稳定、维护量少、处理方式灵活等优点，有效降低劳动强度，大大提高污泥处理能力。

　　4.2.1据化验转炉污泥TFe在54%左右，可代替部分矿粉用于烧结生产，TFe54%矿粉约200元/t，而污泥成本约35元/t，输送电、气费15元/t，则每年烧结厂可降低生产成本为：4.2.2以除尘污泥代替生产水加湿原料，烧结厂每天可以减少新水耗量433t，年可以节省生产新水142890t. 4.2.3敞开式运输必然会有污泥跌落和被汽车、装载车轮胎粘带等问题，按损失率为1.5%计算，每年损失掉的污泥750t.采用管道水力输送污泥后，则从根本上解决了汽车运输造成的物料浪费和道路污染的问题。

　　柳钢35T转炉除尘污泥处理系统经改造后，不需经过脱水、污饼落地、装车等环节，除尘污泥直接用泥浆泵经管道水力输送至烧结一次混合加湿机以喷浆形式加湿配料。工艺流程短、处理方法简单，工人劳动强度和设备维护量大大降低。

　　不仅从根本上解决了转炉污泥在处理和运输的过程中对厂区、道路环境造成的污染，而且有效地降低烧结生产成本，取得了良好的经济效益和环境效益。

　　（上接第39页）截至今年6月底，该公司己拥有自主知识产权的国家专利30项，且全部转化为环保节能成果，40多个环保节能热水器和环保节能炉产品不仅畅销全国各地，还远销东南亚。目前，广西挺佳锅炉有限公司固定资产净值己达7000多万元，拥有60多名锅炉制造专业技术人员和D级锅炉生产企业应具备的机械设备与厂房，被广西区人民政府授予广西优秀科技型龙头企业“称号。2006年11月，该公司自主研制开发的新型反烧式环保节能锅炉”被自治区科技厅评定为高新技术产品。由于该产品具有节能环保五大优势，产品一经面市，立即受到客户欢迎。

　　2004年春，容县十里乡对太阳能热水器情有独钟的青年杜广炎萌发了开发生产太阳能热水器的念头，组织3名青年到全国太阳能热水器主要生产基地浙江海宁市参观，拜师学艺，回来后投资200多万元办起了容县首家太阳能热水器厂――广西容县亿阳太阳能热水器厂，研制开发出具有南方特点的太阳能热水器。由于这些热水器具有安全可靠、升温快、容量大、节能环保、经济实用和自动智能调控水温等优点，产品一经推向市场，便受到顾客的青睐。至今年6月底，仅县内城乡便安装该厂生产的太阳能热水器3600多台。目前，该县太阳能热水器厂共有两家，太阳能热水器经销点16处，每年产销太阳能热水器2万多台，产品除直销县内各乡镇外，还远销两广等地市场。

　　环保节能产品的大普及，使该县安装环保节能热水器、环保节能炉和太阳能热水器的用户与日俱增。截至今年6月底，全县安装环保节能热水器6.12万台，太阳能热水器1.3万台，环保节能炉210台，按每台节能热水器和太阳能热水器年均节约燃料开支1200元，每台环保锅炉年均节约燃料开支10万元计，全县每年便节约燃料开支1.07亿元。更为重要的是，环保节能产品的推广应用，大幅度地减少了环境污染和树木的砍伐，促进了城乡绿化和生态平衡。目前，该县森林覆盖率达66.7%，绿化覆盖率达97.5%，分别为全国平均数的4倍多。

　　近年来，该县分别获‘国家卫生县城“全国绿化造林先进县”

　　和疒西绿化模范县“等荣誉称号。（秦崇广）