环境保护是我国的基本国策，在冶金、建材、化工等行业生产中会产生大量烟尘，而且扬尘点多且面广，严重污染了地区环境和影响了人们的身体健康，因此必须对烟尘进行净化处理和综合利用。由于布袋除尘结构简单技术要求低，投资省，性能稳定可靠，除尘效率较高，运行管理简便，在各型除尘系统中被广泛使用。

　　2系统特点应某铁厂布袋除尘设备的要求，研制了采用“差压控制”技术的液压控制系统，与同类设备相比，系统具有如下特点：采用液压技术，应用叠加阀控制技术可使系统标准化、通用化、集成化程度高；结构紧凑、体积小、重量轻、易于安排；系统变化时能很方便地重新叠加和组合，安装便捷；配置灵活，可集中在液压站，也可附装于设备上；元件之间无管连接，消除了因管件引起的漏油、振动和噪声；油路短、压力损失小，提高了系统的效率及稳定性；叠加阀集中供油，节能效果好；动作可靠，外观整齐、拆检、维修方便。

　　应用“差压控制”技术控制除尘器的反吹清灰系统。以往的系统多采用手动或时间自动控制。手动控制由操作人员手控工作，除尘效果很大地依赖操作人员的经验和责任心；时间控制根据设定的工作时间和间隔循环工作，但无法适应工况变化。而“差压控制”技术通过检测布袋除尘器进出口差压，控制启动系统进行工作，能使系统每次运行都十分有效，且能及时发现破袋、掉袋等现象。

　　3工作原理及技术参数布袋除尘液压系统原理图如所示。系统采用2套泵机组，正常工作时1开1备，每台叶片泵为系统供油控制反吹缸和排灰缸。系统共设有3个阀组，包括反吹叠加阀组、排灰叠加阀组、泵出口溢流阀组。系统的最高压力取决于叶片泵最高工作压力，系统工作压力由溢流阀7设定。

　　以泵组2工作为例，泵启动时，电磁铁13DT通电，使泵空载加速；启动后，13DT断电，高压油液经过单向阀6分别到反吹叠加阀组和排灰叠加阀组，通过每个阀组上电磁阀各自相应的动作，分别控制相应的反吹缸和排灰缸动作。布袋除尘设备主要动作包括反吹清灰和排灰。除尘器工作一段时间后，阻留在滤袋内壁上积尘变多，当1滤袋室进出口的差压增加到上限值时，电磁铁2DT通电，电磁换向阀右位接通，高压油经叠加式液控单向阀15进入1反吹缸无杆腔，启动反吹清灰，速度为0. 1m/s直到差压值低于下限值，1DT通电，1反吹缸回程。然后，进行下一个达到差压上限值的滤袋室清灰，直至所有达到差压上限值的滤袋室处理完毕（见表1）。

　　士，主要从事液压控制技术、夜压系统故障诊断等方面的工作。

　　表1反吹、排灰电磁铁动作表泵启动反吹反吹回程排灰排灰回程是滤袋室差压控制原理图，差压控制技术的基本原理是将除尘器布袋过滤前的压力和布袋过滤后的压力，经管路分别引至电容式差压变送器内，前后压力形成的压差使变送器内的测量电容发生变化，通过变送器内部电路的检测和调整放大，转换成电流输出。

　　按工艺要求可预先设置高位控制值和低位控制值，当达到设定上限值和下限值时，变送器即发送信号控制相应电磁铁动作。其具体电气控制线路介绍略。

　　排灰工作受灰斗料位的控制，当1灰斗达到上料位时，电磁铁8DT通电，电磁换向阀右位接通，高压油经叠加式单向节流阀16进入1排灰缸无杆腔，排灰工作开始，速度为0. 1m/s把尘灰送到贮灰仓中，当灰斗达到下料位时，7DT通电，1排灰缸回程。然后，进行下一个达到上料位的灰斗出灰工作，直至所有达到上料位的灰斗处理完毕。

　　液压系统主要技术参数如下：该液压站设计成泵站、油箱及叠加阀组3个总成，该布置方式有利于降低系统噪声，方便检修。系统工作介质为L-HFB液压液，系统清洁度等级不低于NAS1638的8级。此外，液压站还设有循环过滤系统，油液冷却系统，回油堵塞报警，油液过低报警，油温过低、过高报警控制等装4. 4结束语本控制系统投入现场运行后，稳定可靠，使用情况良好，符合实际使用要求；该厂粉尘浓度和净化后排放到空气中的粉尘浓度大幅下降，两项指标都小于国家有关规范标准，创挤压胀形机控制系统改造设计王凤才（江阴职业技术学院机电工程系，江苏江阴214405）形机加工波形弹性管的成形工艺、工作原理基础上设计了液压控制系统和PLC控制系统，重点介绍了可编程控制器控制程序的设计。通过机、电、液联动控制，使加工过程操作简便、性能可靠。

　　引言挤压胀形机是加工波形弹性管的专用成形机，它应用轴向挤压-高压内胀联合作用的一次成形新技术通过常温下材料的塑性变形，使波形弹性管一次成形，实现了高精度无切削加工。

　　手动操作式挤压胀形机（见a）结构主要由三部分组成：超高内压供给系统、模具工件安装机构、轴向挤压系统。超高内压供给系统由电机、液压泵、增压器、压力表、高压输、回油管、油箱等组成；模具工件安装机构包括机架、机座、密封接盘、模具支承杆等部分；轴向挤压系统由油箱、电机、液压泵、液压缸、换向阀、输、回油管等组成。由于手动操作式挤压胀形机全凭操作工经验控制成形工艺，操作复杂，所以产品质量不稳定，且产量低。为了使挤压胀形机的成形工艺过程稳定可靠、性能优良、精度高，并使其压力根据波纹弹性管波距和波峰可任意调节，达到高效节能节材的效果。本文通过对原型机改造，设计研制了基于PLC的自动控制系统，实现了自动化生产。

　　1成形工艺及原理分析挤压胀形机在加工波形弹性管时的液压控制系统和成形原理，如b所示。

　　在工作过程中，直接由电动机驱动的部件为：挤压泵、高压泵、附加模。由液压驱动的动作有：活塞的进给和退回、高压油的注入和释放。

　　当活塞在原位时，将模具置于支承杆内，并均匀地套在工件上。安装好工件和模具后，启动液压泵电机，机床即可进入自动加工过程，其工艺流程如所示。该系统各工步的转换通过安装在挤压胀形机上各位置的行程开关和压力继电器来实现牛京考，王雄，等。炼铁生产中的除尘技术|J.炼铁，1997